Меню

Выгрузка цемента без пыли



Технология разгрузки вагонов с цементом

На железнодорожном транспорте для перевозки цемента, не упакованного в тару, используются специальные вагоны – хопперы. Кузов цельнометаллический, стенки по бокам выполнены из железа с гофрированием или без него (на новых моделях). Торцы выполняются с 50-градусным наклоном к вертикальной оси, что облегчает выгрузку материала. Хопперы оснащаются восемью люками (по четыре загрузочных и разгрузочных). В отдельных случаях могут использоваться другие типы контейнеров (цистерн), но хопперы наиболее распространены – технология разгрузки вагонов проста, существуют мобильные и стационарные решения.

Особенности процесса загрузки и разгрузки вагонов

Для загрузки материала в контейнер-хоппер на предприятиях, производящих сухие сыпучие материалы, оборудованы специальные участки, которые оборудованы бункерами накопителями большого объема, а также телескопическими загрузчиками и мощной системой промышленной аспирации. При данной технологической схеме заполнение вагонов хопперов материалом производится самотеком под воздействием сил гравитации – это очень эффективный способ, который обеспечивает чистоту процесса и очень низкие энергетические затраты на сам процесс. Некоторые материалы в строительной отрасли имеют очень высокую гигроскопичность (например, гипс,) поэтому подобные материалы часто загружают в вагоны хопперы при помощи мощных винтовых, а чаще ленточных транспортеров в защитном кожухе, без применения бункера накопителя. После заполнения вагона хоппера материалом, тара направляется на промышленные железнодорожные весы.

Разгрузка с приямком

Традиционный способ, применяющийся на протяжении нескольких десятков лет. Вагон останавливается над специальным приямком, в котором находятся металлические бункеры для выгружаемого материала. Далее цемент направляется в силосный склад (для этого задействуют насосы-монжусы с пневматическими камерами). В зависимости от технических условий, такие способы разгрузки вагонов варьируются по затрачиваемому времени. Например, если стандартный хоппер нужно освободить от цемента в течение 40 минут, параметры работы системы должны быть следующими:

  • Мощность 200 кВт, перекачка воздуха – 30 кубометров в минуту.
  • Давление 4-6 атмосфер.
  • Ресивер 20 кубометров.

Если на разгрузку отводится в два раза больше времени (80 минут), мощность понижается до 110 кВт, а расход воздуха – до 16 кубометров в минуту. Ресивер при этом будет вдвое меньше – 10 кубометров.

При работе с цементом применяются два типа компрессоров:

  • На дизельном топливе – их главным преимуществом является автономность работы, но по надежности такое оборудование несколько уступает системам, работающим от электросети. Главным недостатком является относительная дороговизна процесса за счет стоимости дизельного топлива.
  • Электрические – надежные и производительные, но нуждаются в подключении к сети электропитания. Кроме того, необходимо учитывать параметры электросети. Винтовые компрессорные станции имеют большой ресурс и высокий КПД.

Разгрузка без приямка

Мобильные механические системы

Если по каким-либо причинам невозможно организовать «нижнюю» выгрузку с применение приемных бункеров и пневмотранспортеров, то альтернативой станет механическая разгрузка вагонов, с применением специализированных мобильных разгрузчиков. Основой конструкции является винтовой конвейер, по которому цемент направляется из вагона в автоцистерну (цементовоз) или к накопительному промежуточному бункеру с пневмотранспортером (для дальнейшей транспортировки в удаленные силоса) или с фасовочной машиной для дальнейшей упаковки в клапанные мешки или мешки МКР (биг-бэг)

Главное условие для применения разгрузчика – наличие под вагоном ровной твердой площадки. Конвейерные машины-разгрузчики характеризуются высокой производительностью, неприхотливостью в эксплуатации, надежностью. Метод также привлекателен с экономической точки зрения, ведь мобильная механическая система обходится значительно дешевле, чем стационарная пневматическая.

Стационарные механические системы

Большой популярностью пользуются стационарные механические системы, так как они позволяют производить быструю разгрузку вагонов хопперов в автоцистерны или, с применением промежуточного бункера и пневмотранспортера, в удаленные силоса. Преимуществом стационарной механической системы является возможность применения больших винтовых транспортеров с большой производительностью, простота в обслуживании и относительно быстрое введение объекта в эксплуатацию по сравнению с системами с применением пневмотранспортеров с приямком. Такой способ разгрузки может быть интересен предприятиям, которые загружают автомобили «с колес» т.е. непосредственно из вагона в цементовозы.

При всем разнообразии существующих технологий разгрузки вагонов хопперов, каждый из представленных способ, имеет свои сильные стороны, которые могут быть применимы в зависимости от технических условий и целей наших партнеров. Лучшую и наиболее подходящую технологию лучше всего разрабатывать со специалистами производственной компании и технологом предприятия, которое планирует реализовать у себя проект.

Читайте также:  Стяжка цементная anserglob lfs 70

Источник

Разгрузка цемента — варианты разгрузки

Разгрузка цемента из жд хопперов осуществляется двумя путями:

Разгрузка цемента из жд хопперов с приямком

Данная схема разгрузки считается традиционной еще со времен СССР. Здесь используют глубокий приямок с металлическими бункерами, куда и выгружают цемент. Под ними находится специальное оборудование, с помощью которого осуществляется подача цемента в силоcный склад. Транспортировка, чаще всего, происходит с использованием пневмокамерных насосов (монжусов).

Производительность работы зависит от многих факторов, в том числе – параметров работы пневмосистемы. Для разгрузки хоппера за 40 минут необходимы следующие условия:

  • расход воздуха – 30 куб м/мин при мощности 200 кВт;
  • давление от 4 до 6 атмосфер;
  • ресивер 20 куб. метров;
  • использование 4 насосов НПА-50.

Если разгрузку нужно произвести вдвое медленнее (за 1 час 20 минут), необходимы иные условия (кроме параметров давления, которое остается таким же):

  • Расход воздуха – 16 куб м/мин при мощности 110 кВт;
  • Ресивер 10 куб. метров;
  • 2 насоса НПА-50.

Помимо выше перечисленного на конечную производительность при разгрузке цемента влияют параметры материалопровода и характеристики аспирационного фильтра на силосе.

Площадь каждого приемного бункера должна составлять 30-35 кв. метров, а глубина приямка – 6 метров. В бункерах находятся вибраторы, а также специальные затворы с ручным или пневматическим приводом.

Цемент после выгрузки в бункер попадает в пневмокамерные насосы, через которые осуществляется его дальнейшая транспортировка. Для этого используются трубы диаметром 219 мм или 273 мм. Через них цемент с помощью шиберных ножевых задвижек попадает в емкости. На автоматизированных складах используются задвижки с пневмоприводом, в других случаях применяют ручной привод.

Систему управления камерными насосами можно изменить, добавив сюда необходимые элементы. Речь идет о создании автоматического встряхивания, о работе датчиков уровня и уровнемеров, а также срабатывании задвижек с пневмоприводом.

Для определения показаний радиоволновых уровнемеров нужны специальные приборы, которые устанавливают в операторской. Информацию можно получать и с экрана монитора РС, но для этого необходимо произвести соответствующие настройки оборудования.

Разгрузка цемента из жд хопперов без приямка

Разгрузка цемента из жд хопперов без приямка сегодня возможна в любом месте железной дороги. Это более современный способ. Процесс осуществляется с помощью пневмовакуумных разгрузчиков ПВР90 и ПВР30. Они специально предназначены для работы с цементом. Разгрузчики отличаются производительностью, которая составляет 30 и 90 тонн/час соответственно.

Выбор разгрузчика влияет на время, необходимое на разгрузку одного хоппера. На это уходит 1 или 2 часа. Также особое влияние на производительность всего процесса оказывает организация работы персонала, выполняющего разгрузку цемента. Заметную роль играют параметры продуктопровода.

Блок-контейнер ПВР90 имеет габариты 6500х2450х2590мм при массе 14 тонн. ПВР30 имеет меньшие объемы: габариты 4000х2540х2500 мм и масса 7,5 тонн.
Расчетная производительность ПВР90 – 90 тонн/час, максимальная – 120 тонн/час. Показатели установки ПВР30 заметно ниже: расчетная производительность — 30 тонн/час, максимальная – 40 тонн/час.

ПВР – очень актуальные и удобные разгрузчики. Они прекрасно подойдут в случае с арендой жд ветки, когда требуется быстрая разгрузка цемента. ПВР используют также на участках со сложной геологией. Помимо этого, пневмовакуумные разгрузчики ПВР успешно работают на многих предприятиях.

Извлечение цемента из хопперов происходит двумя способами:

  • Сверху через люки вагона – автоматическим манипулятором, управляемым оператором.
  • Снизу через разгрузочные люки хопперов – при помощи специальных быстро-сборных лотков.

Для зачистки хопперов применяются специальные виброустройства с универсальной фиксацией. От разгрузчика до склада цемент транспортируется сжатым воздухом от компрессорной. Он доставляется на расстояние до 250 метров и на высоту до 40 метров.

Основные преимущества разгрузчиков ПВР:

  1. Мобильность разгрузчиков.
  2. Универсальность — возможность разгрузки и перекачки различных сыпучих материалов.
  3. Высокая производительность (до 120 тонн/час).
  4. Возможность разгрузки любых типов жд вагонов.
  5. Высокая степень автоматизации модуля ПВР.
  6. Высокая экологичность данного варианта разгрузки.
  7. Высокая надежность и ремонтопригодность.
  8. Два года гарантии.
Читайте также:  Чем лучше штукатурить стены внутри дома цементным или известковым раствором

Разгрузка цемента из жд хопперов с использованием ПВР – наиболее актуальный и отвечающим современным реалиям способ. Преимущества использования данного оборудования очевидны.
Вам нужно организовать разгрузку цемента из хопперов? Обращайтесь в компанию НПК «МЕТАЛ ТЕК». Мы поможем вам с ПВР.

Источник

Узел разгрузки цемента

Лучшие ответы в теме

Уважаемый dmitri2009! Если работаете в 3 смены — т.е. 8-10 вагонов — то без хоппероприемника с приямком не обойтись (проект заказывать или купить чей-то — это Ваше дело). Если 1 смену (3-4 вагона) — рыть не торопитесь, быстро не окупится. Лучше использовать вакуумный пневмотранспорт. Производительность небольшая 20-40 т/час, но по деньгам приемлемо. Чтобы не рекламировать сайт, могу кинуть аську технолога.

А такое можно ?

Согласен с Вами на все 90%
Смотрю в характеристиках: 22 кВт на производительность 20-30 т/час. Да, производительность хотелось бы больше. Зато не надо рыть приямок. Особенно для арендованной ветки.

Цитата
а высота материала не мельше 4-5 метров. Этот слой материала не допускает прорывов сжатого воздуха из зоны нагнетения в зону вакуума

— утверждение чересчур поверхностное.
Углубляться не буду — долго.
Думаю, для разных задач годятся разные решения.
У кого-то 3 вагона в сутки, а у кого — 15. У кого-то есть миллион, у кого-то десять.
Кому-то подойдет шнеково-элеваторная система с круглогодичным обслуживанием, но малым энергопортреблением.
Кому-то нужен глубокий приямок (иногда даже два) с пневмонасосами и с крутой АСУ ТП (видел воочию).
Если взять пневмотранспорт с «плотным слоем», кВты резко сокращаются.
В общем, есть много способов.
Критерий простой: совокупность троицы т/час, кВт/час, руб/год.
Все познается в сравнении, как сказал дедушка Альберт

Согласен с Вами, но хотелось бы добавить.
Вы правы, когда пишите , что компановочное решение по выбору оборудования
должно приниматься из конкретных условий.
Немного конкретизирую их.
Когда необходимо транспортировать материал на небольшие дистанции,
то лучше это делать с помощью механики.
Если дальше 200 м в горизонте, то уже имеет смысл использовать напорную пневматику.
Это в принципе моя субъективная цифра, но принимается она из учета двух факторов.
вес и привод «механики» сильно увеличиваются в пересчете на 1 транспортируемую тонну на 1 м дистанции.
Таже фигня при транспортировке пневмотранспортом на короткие дистанции поскольку необходимо делать сложную систему аспирации (пылеулавливания), тоже не совсем эффективно.

А что касается вакуумной выгрузки, то я их категорический противник.
Ну не работает она как положено, чуть небольшой подсос воздуха и все. Суши весла.
Всякие западные передвижные станции типа Фулера или Ковако пытаются решать проблему
с помощью механических ворушителей на всасывающем патрубке, но это тоже не выход.
Поскольку оператор может зазеваться и проехать ворушителем по стальному листу цементовоза или танка судна.
Кстати, любой цементовозник Вам скажет, что загрузка из вагона идет не менее 2 часов. А по паспорту дожна идти около 30 минут. Короче одни проблемы.

В принципе 5200 тонн в месяц — это 3 вагона в сутки. При 8 рабочих часах в сутки — это 30 тн/час «проходных».
По опыту «бесприямковая» система (на единственном шнеке Д275 мм) может выдать 35 тн/час по выгрузке. Вагон 72 тн выгружается 2ч 15мин . 2ч 30 мин и это при двух перестановках вагона — 1-я перестановка на другую течку, 2-я обратная перестановка на первую течку для полного опорожнения вагона. Т.е. при нормальных грузчиках за 8 рабочих часов выгрузить 3 вагона можно.
Плюсы «бесприямковой»:
— относительная дешевизна;
— не нужно делать серьезных проектов и их согласовывать (если делаем лоток на ширину между 2 шпал);
— не нужна серьезная система аспирации;
— можно безболезненно уйти с арендуемой территории (на ней останутся небольшие жб- и металло- конструкции);
— проще в обслуживании;
Минусы:
— обычно «экономится» на навесе и водоотводе, как следствие — оборудование заливается водой;
— все равно пыль есть и есть проблемы в ветренную погоду;
— обычно делается выгрузка на одну течку вагона, поэтому любая поломка шнека — это остановка всего комплекса;
— обычно «экономится» и на лебедке — тягать сцепку из нескольких вагонов тяжело;
— более медленная разгрузка вагонов;
— главный «минус» — «убитый» подвижной состав. Если через сорвавшуюся заслонку хлынет поток цемента, то собирать его будете лопатами и ладошками.
Плюсы «приямка»:
— обычно нет тех «минусов», которые возникают при «бесприямке»,
поскольку такие комплексы и проектируются и строятся как «положено»;
— приемный бункер — какой-никакой , а запас для производства;
— большая производительность по выгрузке (где в 1,5 — 2 раза);
— можно сделать несколько технологических потоков, даже при поломке какого-то оборудование,
работа не остановится.
Минусы:
— более дорогие и по кап.затратам и по текущим затратам;
— нужна система аспирации (объем от 9 до 18 тыс.куб.м в час на 1 приемный бункер)
— нужно укрытие (желательно с воротами или роллетами с одной стороны) и водоотвод.

Ну пока так,
вспомню, еще чего-нибудь допишу или дорисую

ну система с подрельсовым бункером это очень дорого и капитально. Для собственной территории и долгого стабильного бизнеса.

Помимо шнековых есть надрельсовые разгрузчики на транспортерной ленте, разгружают хоппер сразу со всех сосков, вагон не надо переставлять, не надо даже вынимать шпалы. Производительность 30-120 тн/час — зависит от мощности эл.двигателей, можно гидравлику от дизеля — хоть в поле выгружай. Если кому интересно — покажу картинки.
Да, проблемы с пылью и укрытием от осадков такие же как на шнеках, но это можно решить надувной конструкцией, фартуками, вешающимися на вагон на магнитах.

Ну и далее — мобильные быстроразвертываемые/быстросвертываемые склады цемента либо прямая перегрузка в автоцементовозы без буферного накопителя.

Примерно на таком же принципе разгрузка инертных из всех типов вагонов: хопперы, люковые полувагоны, думпкары. Без капитального строительства, всё мобильное.

МОБИЛЬНЫЙ НАДРЕЛЬСОВЫЙ РАЗГРУЗОЧНЫЙ КОМПЛЕКС обеспечивает:

— Гравитационная разрузка хоппер-дозаторов всех моделей и типов в межрельсовое пространство «под себя» или «в сторону» для моделей с боковыми люками

— Разгрузка полувагонов через люки в полу и в стенках «в сторону» на одну или две стороны без наклона или опрокидывания вагона.

— Разгрузка думпкаров путем подъема кузова «в сторону» на одну или две стороны

— Разгрузка железнодорожных платформ с сыпучими грузами «в сторону» на одну или две стороны без наклона

Опционально
— укрытие от осадков с системой аспирации
— портативная система аспирации
— подогрев внутри укрытия с автономным теплогенератором
— система разрыхления и обрушения смерзшихся грузов
— вибраторы для повышения текучести груза
— система оттаивания стенок вагона и груза с автономным парогенератором
— система зачистки вагонов
— механизация открывания/закрывания люков
— система прямой перегрузки в другие виды транспорта, на склад, в силосы
— мобильный закрытый механизированный склад емкостью от 600 до 3000 тонн

Для увеличения производительности возможно устройство двух постов: на одном производится выгрузка, на другом — зачистка вагона. Либо все операции совершаются на одной стоянке вагона.

Вагон обрабатывается в составе без отцепки

Возможные диапазоны производительности по разгрузке от 60 до 1000 тонн в час. Для увеличения производительности необходима установка нескольких разгрузочных модулей в линию. Максимальная производительность одного модуля 200 тонн в час для полувагона, думкара и 120 тонн в час для хоппер-цементовоза.
Разгрузка хопперов осуществляется одновременно со всех разгрузочных люков.

Комплекс мобильный и автономный, развертывается и собирается за короткое время на любой ровной площадке с любым покрытием, не требуется заглубление под рельсошпальную решетку.

Перевозка оборудования комплекса осуществляется железнодорожным или автомобильным транспортом на платформе. Возможна саморазгрузка и самоустановка, либо применяется автокран г/п 20 тонн.

Дополнительная возможность — применение в качестве рампы для погрузки/разгрузки колесной и гусеничной техники на платформы

Источник