Меню

Расчет склада для цемента



Расчет складских помещений

Расчёт склада цемента

Запаса цемента на складе С, кг,

С=40000∙370∙ 8∙ 1,01/365*0,9=364030.5 кг

П — годовая производительность завода, м 3

С, — средний расход цемента на 1 м 3 изделия, кг/ м 3

Зц — — запас цемента, сут. (Зч= 8 суток);

1,01 — коэффициент, учитывающий потери при разгрузке и транспортных операциях;

0,9 — коэффициент заполнения силоса;

365 — расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Число силосов для хранения цемента на данном предприятии, производительностью 40000 м /год, принимаю равным N=2. Емкость каждого силоса определяется по формуле:

С — требуемый запас цемента на складе, кг; N — число силосов, шт.

Расчетом были получены следующие данные: Годовая производительность завода = 40000 м 3 ;

Средний расход цемента на 1 м 3 изделия = 370 кг/м ; Запас цемента = 8 суток;

Количество принятых силосов = 2 шт.;

Требуемый запас цемента на складе = 364030.5 кг;

Емкость каждого силоса = 182015 кг.

Расчёт склада заполнителей

Принимаю эстакадно-траншейный штабельный склад заполнителей. Загрузка заполнителей осуществляется сверху системой ленточных конвейеров и сбрасывающей тележкой. Забор материала осуществляется снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной под штабельной галереей. Разгрузка заполнителей осуществляется на точечных разгрузочных пунктах, оборудованных приемным бункером, ленточным питателем, бурорыхлительной машиной и лебедкой. Количество рабочего и обслуживающего персонала – 9 чел.

Годовая потребность производственного предприятия в мелком и крупном заполнителях определяется на основе подбора состава бетонной смеси по нормам технологического проектирования.

1. Определение производственных запасов щебня, м 3:

П – годовая производительность завода, м 3 ;

Р1 – расход щебня на 1 м 3 бетона, м 3 ;

М – запас щебня, сут; принимаем М = 7 сут;

1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировке;

Т – количество рабочих дней в году; Т = 247 сут.

Q = 40000*1,1*7*1,02/247 = 1271,9м 3

2. Объем штабеля заполнителя, V, м 3 :

V = π*Н 3 /3*tg 2 f

Н – высота штабеля, м; H = 7 м;

f – угол естественного откоса заполнителей в штабеле; f = 15 0

3. Площадь штабельного склада, м 2 :

А – количество штабелей заполнителя, A = Q/V

m – площадь основания штабеля, m = 2*Н/tgf

A = 1271,9/4896 = 0,26, принимаем 1;

m = 2*7/tg15 = 51,9 м 2

F = 1*51,9 = 51,9 м 2

1. Определение производственных запасов песка, м 3 :

П – годовая производительность завода, м 3 ;

Р1 – расход песка на 1 м 3 бетона, м 3 ;

М – запас песка, сут; принимаем М = 7 сут;

1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировке;

Т – количество рабочих дней в году, Т = 247 сут.

Q = 40000*0,76*7*1,02/247 = 878,8м 3

2. Объем штабеля заполнителя V, м 3 :

V = π*Н 3 /3*tg 2 f

Н – высота штабеля, м; H = 10 м;

f – угол естественного откоса заполнителей в штабеле; f = 40 0

3. Площадь штабельного склада, м 2 :

А – количество штабелей заполнителя, A = Q/V

m – площадь основания штабеля, m = 2*Н/tgf

A = 878,8/1488 = 0,59 , принимаем 1;

m = 2*10/tg40 = 23,8 м 2

F = 1*23,8 = 23,8 м 2

4. Общая площадь склада:

В – полезная площадь склада (сумма оснований штабелей крупного и мелкого заполнителя);

kn – коэффициент, учитывающий площадь проездов и проходов на складе, равен 1,5.

F1 = 75,7*1,5 = 113,55 м 2 .

Расчёт склада арматурной стали

Суточная потребность проволоки Вр II:

где А1 -суточная производительность железобетонных изделий, м 3 ;

М- потребность арматурной стали на погонный метр изделий, т; 1,04- коэффициент потерь.

А=153,9*0,0059* 1,04=0,99 т.

Площадь складирования арматурной стали:

где Т- срок хранения арматурной стали на складе Т=20 сут.

М1 -масса стали, размещаемой на складе ; определяется по нормам,

При укладке и хранении арматурной стали необходимо обеспечить ее предохранение от коррозии, а также удобство приёма, отпуска, быстрого учёта и контроля. Склад арматуры организован в отдельном помещении.

Дата добавления: 2015-06-27 ; Просмотров: 2227 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

4.3 Расчет склада цемента.

Производственный запас цемента:

Q – годовая производительность цеха, с учетом потерь;

Ц – расход цемента;

Зц – запас цемента;

0,9 – коэффициент заполнения силосов;

P – расчетный годовой фонд рабочего времени;

Р = 253 рабочих суток

Для хранения цемента принимаем 6 силосов с одновременной вместимостью цемента в силосах 840 т. Вместимость каждого Р=140 т.

4.4 Расчет расходного бункера цемента.

Qчас – производительность в час;

З – расход материалов;

γ =0.9 – коэффициент заполнения бункера.

Насыпная плотность цемента ρнас=1300 кг/м 3

З =3880/1300=3,0м 3

Принимаем два бункера VБ.ц=45м 3

H/D=(8.1/3) 3 /год; Зщ— запас щебня(песка), сут.; Щ(П) – расход щебня (песка) кг/м 3 ; Р – расчетный годовой фонд рабочего времени.

1,5 – коэффициент учитывающий ширину проходов и проездов.

4.6 Расчет расходных бункеров (щебень и песок).

4.7 Склад добавки.

Принимаем типовой склад заполнителей штабельно-туннельный с разгрузчиками С-492, РН-350, Т-192А (закрытый) вместимостью 2500 м 3 заполнителя и рассматриваем на складе четыре отсека для щебня, два отсека для песка и один для добавки.[3]

4.8 Расчет расходного бункера добавки.

4.9 Расчет расходного бункера воды.

5. Выбор технологического оборудования для приготовления бетонной смеси

Источник

Расчет заводских складов

З.9.1 Расчет и выбор склада цемента

Запас цемента на складе определяется по формуле: Ец = Рсут х Тнз Тнз=39,3 x7=275кг (17)

где Зц — запас цемента на складе в т,

Рсут — суточный расход цемента в т.,

Читайте также:  Как отмочить плитку от цемента

Тнз. — нормативный запас цемента в сутках.

Тнз. — 7-10 суток при доставке цемента железнодорожным транспортом, 5-7 суток при доставке автотранспортом.

Но запасу цемента выбираем типовой склад цемента и даем ему полную характеристику.

Таблица 3.14 – Техническая характеристика типового склада цемента

Шифр проекта Тип склада Вместимость в м3 Число складов Годовой грузооборот Расход сжатого воздуха при подачи пневматич.насос м3/мин Установлен мощность здавливатель при подаче пневманасосом кВт Численность рабочих
409-29-63 Прирель совый 17,3 36,4 156,1

На складе предусмотрена разгрузка цемента, доставляемого по железной дороге в вагонах бункерного типа, цементовозах-цистернах с пневмовыгрузкой и в крытых вагонах. Вагоны бункерного типа разгружают в приемный бункер вместимостью 30т, откуда пневмоподъемником цемента.Из крытых вагонов цемент разгружают пневморазгрузчиком всасывающее — нагнетательного действия. Цементовозы-цистерны с пневматической выгрузкой подключа­ются непосредственно к транспортному цементопроводу, по которому цемент поступает в силосы или в надсилосную галерею, где осаждается в бункере-осадителе и аэрожелобом загружается в соответ­ствующий силос /для складов емкостью 4000/2500 т/. 1700/1100т. Для выдачи цемента в бетоносмесительное отделение под силосами установлены пневморазгружатели данной выгрузки, подающие цемент по трубопроводам в бункер выдачи, под которым находится пневмовинтовой насос или предусмотрен вариант выдачи цемента непосредственно по трубопроводу струйным насосом. Днища силосов оборудованы аэрационными сводообрушающими устройствами, состоящих из аэродорожек и донных пневморазгружателей. Для контроля и автоматического регулирования загрузкой и выгрузкой в силосах предусмотрена указатели уровней. Во избежание слеживания цемента предусмотрена перекачка из одного силоса в другой. Перекачка цемента, забор пыли из пылесборников осуществляется пневморазгрузчиком цемента. Очищают запыленный воздух циклоном и фильтром. Для выдачи цементами автоцементовозы в нижней части днища предусмотрена врезка металлической трубы, заканчивающейся гибким шлангом. Склады емкостью 360т, 720т, 17ООт,4000 т имеют — 6 силосов, а емкостью 240т, 480т, 1100т, 2500т — 4 силоса.

3.9.2 Расчет и выбор склада заполнителей

Емкость склада заполнителей рассчитываем в зависимости от суточного потребления материалов и норм запаса.

Еп = Рсут, х Тнз=54,2 x 7 = 379 м 3 (18)

Ещ =Рсут. х Тнз=86,7 x 7 = 607 м 3 (19)

Е = Еп + Ещ=379 + 607=986 м 3 (20)

где Рсут. — суточный расход песка и щебня в м 3 ;

Тнз. — нормативный запас заполнителем в сутках;

а)при поступлении заполнителей железнодорожным транспортом Тнз.= 7-10 суток;

б)при поступлении автотранспортом Тнз. = 5-7 суток

По общей емкости склада, заполнителей выбираем типовой

склад и даем ему полную характеристику,

Таблица 3.15 – Характеристика склада заполнителя

Тип склада Шифр проекта Вместимость тыс т Грузооборот годовой тыс Установленная мощность эл. двигателя кВт Полная площадь длину х ширину
Закрытый эстакадно- штабельный полубункерный склад заполнителя для разгрузки полувагонов в подрельсовый бункер 409-29-35 116х30

Такой склад подучил большое распространение на заводах ЖБИ, Полубункер создается путем частичного или полного заглубления штабеля материала в землю при соответствующем угле наклона боковых стенок /около 55°/ и обваловывание его земляными призмами. Склад разделен поперечными железобетонными перегородками да отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциями. Покрытие склада выполнено из волнистых асбестоцементных листов по сборному железобетонному каркасу.

Склад имеет стационарное грузоприемное устройство для гравитационной разгрузки, оборудованное машиной типа Т — 182 А для сталкивания материала. Материал сталкивается с платформы специальным двухсторонним скребком, совершающим возвратно-поступательное движение поперек платформы, которая постепенно перемещается над грузоприемным бункером. Производительности машины до 170т/ч. Грузоприемное устройство оборудовано бурофрезерным рыхлителем для смерзшихся материалов. Заполнитель из грузоприемного бункера наклонным ленточным конвейером подается на эстакаду с горизонтальным конвейером со сбрасывающей тележкой. Этим конвейером заполнитель доставляет в любой отсек /полубункер/ склада .Под всеми проходит подштабельная галерея с ленточным конвейером отсек имеет одну или несколько точек с вибропитателямиуправляемыми дистанционно. Из подштабельной галереи заполнитель ленточным конвейером подается на конвейер наклонной эстакады и затем в расходные бункера смесительного отделения.

Для подогрева заполнителей в зимнее время склад оборудован паровыми регистрами,Для рыхления смерзшегося материала на складе установленно бурофрезерная рыхлительная машина.

3.9.3 Расчет склада арматурной стали

Способы хранения арматурной стали должны обеспечивать предохранение их от коррозии, удобство складирования и переда­чи в арматурный цех.

Запас арматурной стали на складе в тоннах можно определить по формуле:

Е(Дб + Дпр.) х Тнв. = (3,06 + 4,1) x 20=143 т (21)

где Дб, Дпр.,Дсп.,Дп — суточный расход арматурной, стали в т., поставляемом в бухтах, прутках, в виде сортового проката и полосовой стали

Тнз. = 20-25 суток. Полезная площадь складирования по видам стали определяется по формуле:

Sп = (Дб/дб +Дпр./дпр ) х Тнз.=(3,06/1,2+4,1/3,2)*20=77м (22)

где qб, qпр, qп, qпс. — масса стали, размещенная на 1 м²- площади

Общая площадь склада с учетом неполноты ее использования:

Sобщ= Sп х Кн=77 x 3 = 231 м 2 (23)

где Кн — коэффициент, учитывающий неполноту ее использования: при емкости склада до 500 т — Кн =3,0

при емкости склада свыше 500 т — Кн = 2,0

При размещении склада в цеху шириной 18м, длина склада равна:

Lскл=Sобщ/Lпр.= 231/18 = 13 м принимаем 24 м (24)

с учетом шага колонн 12м. длина склада принимается кратной 12. Через склад арматурной стали должен проходить железнодорожный путь для подачи выгона со сталью.

Читайте также:  Цемент порог входной двери

3.9.4 Расчет склада готовой продукции

Склад готовой продукции предназначен для хранения изделий до отгрузки потребителю. Они могут быть открытые и закрытые, в зависимости от вида бетона.

Емкость склада определяется по формуле:

Е = Q сут. х Тнз=104x 10=1040 м 3 (25)

где Qсут. — суточный выпуск изделий в м 3

Тнз — запас изделий на складе,сут

Тнз — 10-14 суток.

Полезная площадь склада в м² составляет:

S=E/д хр.=1040/1 ,8= 578 м (26)

где д хр. — объем изделий на 1м² площади в м 3 / м²

д хр. — для изделий, хранящихся в горизонтальном положении: ребристые плиты — 0,5 пустотные панели — 1,8 линейные изделия — 1,0 д хр. — для изделий, хранящихся в вертикальном положении — 1,2.

Общая площадь склада равна:

Sобщ= Sп. х К1 х К2=578 x 1,5 x 1,3 = 1127 м (27)

где К1 — коэффициент, учитывающий проходы между штабелями,=1,5

К2- коэффициент, учитывающий автомобильные и железнодорожные проезды,=1,3

Источник

Расчет склада для цемента

Для длительного хранения цемента предназначены склады. Цемент является порошкообразным, хорошо подвижным материалом, и имеет ряд специфических особенностей, которые необходимо учитывать при организации складского хозяйства. Он самоуплотняется, при длительном хранении «слеживается» с потерей своих качеств (изменяется его марка). В рыхлом состоянии цемент имеет насыпную массу 1—1,2т/м3 и угол естественного откоса до 15—18°, а у слежавшегося цемента объемная масса достигает 1,5—1,7 т/м3, он держится с очень крутыми откосами, доходящими до 60—70°, и образует своды. Цемент поглощает влагу из воздуха и грунтовых вод. Легкая распыляемость цемента создает неблагоприятные условия для обслуживающего персонала и вызывает потери при транспортных и складских операциях до 10—12%. Большая абразив-ность цемента может вызвать значительный износ незащищенных трущихся частей машин и оборудования и выход их из строя. Поэтому хранению цемента должно уделяться большое внимание.

Склады цемента в зависимости от способа снабжения могут быть прирельсовые (до 4000—6000 т) и притрассовые (20—1000 т), загружаемые цементовозами. В зависимости от конструкции цементные склады разделяют на бункерные, полубункерные и силосные. Бункерные склады загружают при помощи элеваторов и установленных в верхних галереях шнеков, транспортеров или аэрожелобов. Выдается цемент с этих складов шнеками или транспортерами, установленными в нижней галерее. Полубункерные склады имеют подземные галереи, смонтированные из железобетонных шатровых звеньев, имеющих боковые течки. Силосные склады для цемента являются наиболее современными, В этих складах цемент хранится в специальных металлических или цементобетон-ных силосных банках, число которых подбирается в зависимости от необходимой вместимости склада и количества марок цемента. Все прирельсовые склады цемента должны иметь оборудование для разгрузки цемента из транспортных средств и подачу его в склад, а также устройство для транспортирования его внутри склада.

В связи со специфическими особенностями дорожного строительства (линейный характер работ, необходимость частой передислокации и др.) к складам цемента предъявляются следующие требования:
1) склады могут быть прирельсовые объемом до 6000 т, монтируемые у железных дорог и обеспечивающие цементом одну или несколько строительных организаций (базисные склады), и притрассовые объемом до 1000 т, монтируемые вблизи объекта работ, с загрузкой автоцементовозами;
2) склады должны быть инвентарными, рассчитанными на многократные передислокации, с максимально облегченным оборудованием;
3) передислокация притрассовых складов с демонтажом и монтажом на новом месте должна производиться в течение не более 10 дней, а прирельсовых (базисных) складов — в течение не более двух-трех зимних месяцев.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Исходя из этих требований, притрассовые склады цемента имеют:
1) цельноперевозимые силосные (металлические) банки с постоянно встроенным оборудованием и энергетической частью, которые устанавливают на опорные фундаментные плиты, укладываемые непосредственно на поверхность земли;
2) прирельсовые многокамерные склады — блочные из цельноперевозимых (металлических) силосных банок с постоянно встроенным оборудованием и энергетической частью, сочетаемых с крупноблочными строитель- . ными элементами здания, фундамента, покрытия и др.

На рис. 7.2 приведен схематический чертеж силосного склада, состоящего из четырех или шести металлических банок вместимостью по 120 т цемента каждая. Эти склады имеют две модификации с подачей цемента пневмовинтовым насосом или аэролифтом. Вариант выбирают в зависимости от мощности компрессора. Потребность воздуха при выдаче цемента пневмовинтовым насосом примерно в 3 раза больше, чем при выдаче аэролифтом, а производительность меньше в 2 раза.

Склад принимает цемент, доставленный по железной дороге и автоцементовозами. Пневморазгрузчик разгружает цемент из вагонов в приемнный бункер. Из бункера аэролифтом цемент по цементоводам поступает в загрузочный бункер и аэрожелобом распределяется в силосы. На складе имеется устройство для перекачки цемента из одного силоса в другой и выдачи его потребителю. Нижняя часть силоса имеет аэроднище, которое расположено вдоль нижней образующей силоса. Днище состоит из проволочной сетки и тканевой аэрирующей полосы, поддерживаемых съемными перфорированными опорами, сетка служит опорой для ткани. Под перфорированные опоры подается сжатый воздух, который, проходя через отверстия опор, просачивается через ткань и насыщает нижние слои цемента. В результате этого цемент приобретает текучесть и, проходя донный разгружатель, попадает на аэрожелоб, которым подается в раздаточный бункер и пневмовинтовой насос или аэролифт и далее к потребителю с помощью аэрожелоба.

Читайте также:  Шпаклевка для цементной стяжки

Таблица 7.2
Техническая характеристика складов цемента

Для работы склада необходим компрессор подачей 18 м3/мин сжатого воздуха. Сжатый воздух обезвоживается с помощью особых устройств, установленных в специальном отделении.

Техническая характеристика подобных складов цемента силосного типа приведена в табл. 7.2.

Инвентарные склады цемента

Автоматизированный склад цемента С-753А предназначен для приема, хранения и выдачй пневмонагнетательным способом цемента в расходные бункера бетоно- и- растворосмесительных установок. Склад эксплуатируется на открытых площадках при температуре окружающей среды от —25° до +55 С.

Обслуживается склад одним оператором или оператором бетонного узла. Работа склада обеспечивается компрессором, развивающим давление 2,5— 3 кгс/см2 при расходе воздуха 3— 6 м3/мин.

Склад цемента (рис. 6.7) состоит из отдельных транспортабельных узлов, бункера, камерного насоса, фильтра, аэрирующего устройства, лестницы, ограждения, воздухопроводов, цемен-топроводов, влагомаслоотделителя, электроаппаратуры.

Бункер служит для хранения цемента и представляет собой емкость цилиндрической формы с коническими крышкой и днищем, опирающуюся на четырехопорную раму. В верхней части бункера имеются фланцы для крепления фильтра и указателя уровня. Нижнее коническое днище заканчивается фланцем, к которому кре-

пится аэрирующее устройство. К кронштейнам фланца с помощью тяг и пружин подвешивается камерный насос и крепятся конечные выключатели. В нижней части бункера имеется смотровой люк.

Фильтр устанавливается на верхней части силоса и служит для очистки выходящего в атмосферу воздуха. В корпусе фильтра закреплены фильтрующие рукава. Посредством рычажной системы и тросика фильтр периодически встряхивается для очистки рукавов от цемента; возврат их в рабочее положение осуществляется пружиной.

Аэрирующее устройство служит для предотвращения зависания цемента в бункере и улучшения процесса истечения цемента. Устройство состоит из корпуса, аэрирующего элемента, дроссельной заслонки с рычагом управления и фиксатора.

Камерный насос (рис. 6.8) служит для подачи цемента пневматическим способом в расходные бункера бетонных заводов. В рабочем положении насос подвешен на трех тягах через пружины к нижнему фланцу бункера. Состоит насос из корпуса (камеры), колокольного затвора, аэроднища, клапана сброса воздуха, датчика давления, воздухораспределительного крана и разгрузочной трубы.

Корпус насоса представляет собой коническую емкость с эллиптическим днищем. По центру корпуса в верхней его части крепится загрузочная горловина с затвором колокольного типа, привод которого осуществляется от исполнительного механизма. Этим же механизмом приводятся в действие клапан сброса воздуха и воздухораспределительный кран. Насос снабжен манометром.

Датчик давления служит для подачи сигнала в цепь управления при окончании разгрузки камерного насоса. Датчик состоит из мембраны, штока и конечного выключателя, смонтированных в одном корпусе.

Клапан сброса воздуха представляет собой шток с пружиной, котйрый запирает отверстие для выхода воздуха из камерного насоса при его загрузке.

Воздухораспределительный кран направляет поток воздуха в зависимости от положения корпуса в аэроднище силоса (загрузка камерного насоса) или в аэроднище камерного насоса (выгрузка его).

Узел влагомаслоотделителя служит для очистки поступающего в систему склада воздуха и состоит из впускного вентиля — регулятора давления, предохранительного клапана, влагомаслоотделителя и манометра.

Цемент из цементовоза с пневмовы-грузкой подается по загрузочной трубе в бункер, из которого через аэрирующее устройство поступает в камерный насос, подвешенный к бункеру на пружинах. По мере наполнения насос опускается под тяжестью цемента. В крайнем нижнем его положении (насос загружен) срабатывает конечный выключатель, включается исполнительный механизм, который закрывает затвор, прекращая подачу цемента в насос. Одновременно воздухораспределительный кран направляет поток воздуха в аэроднище насоса. В корпусе последнего создается избыточное давление, и цемент через распределительную заслонку подается в расходный бункер. Освобождаясь от цемента, насос поднимается вверх. В крайнем верхнем его положении (насос опорожнен) срабатывает конечный выключатель, сигнализирующий о разгрузке насоса.

Рис. 6.7. Инвянтарный склад цемента С-753А:
1 — фильтр; 2 — ограждение; 3 — бункер; 4 — лестница; 5 — аэрирующие устройства; 6 — камерный насос; 7 — влаго-отделитель; 8 — воздухопроводы; 9 — электроаппаратура; 10 —- цементопроводы

После того, как цемент полностью освободит цементопроводы, давление в камерном насосе падает и срабатывает датчик давления. По его сигналу открываются колокольный затвор и клапан сброса воздуха, воздухораспределительный кран переключает воздух на аэроднище бункера; начинается загрузка, и далее цикл повторяется.

Склад цемента питается от сети трехфазного тока напряжением 380 В с частотой 50 Гц. Напряжение цепи управления 220 и 127 В.

Предусмотрено два режима работы склада цемента: автоматический, когда переключение на загрузку и выгрузку производится автоматически по сигналам от конечных выключателей, фиксирующих крайние нижнее и верхнее положения камерного насоса, и ручной, когда оператор тумблером переключает камерный насос на загрузку и выгрузку.

При подаче воздуха от центральной сети оператор перекрывает достуц воздуха вентилем. При снижении уровня цемента в расходном бункере загорается лампа, по сигналу которой оператор и отключает вентиль.

Рис. 6.8. Камерный насос:
1 — тяга; 2 — пружина; 3 — корпус (камера); 4 — разгрузочная труба; 5 — аэроднище; 6 — датчик давления; 7 — манометр; 8 — воздухораспределительный кран; 9 — клапан сброса воздуха; 10 — исполнительный механизм; 11 — колокольный затвор; 12 — мембрана; 13 — шток; 14 — корпус; 15 — конечный выключатель

Источник