Приемное устройство для складов цемента



Приемное устройство для складов цемента

На заводах по производству железобетонных изделий используют автоматизированные прирельсовые склады цемента с металлическими или железобетонными силосами. Вместимость таких складов 240 … 4000 т.

Автоматизированный прирельсовый склад цемента вместимостью 4000/2500 т (рис. 2.4) оборудован пневматическим разгрузчиком цемента, сдвоенным приемным бункером с пневматическими подъемниками цемента для транспортирования его в верхний аэрожелоб и силосы, донными разгружателями, нижними аэрожелобами и пневматическим винтовым насосом для подачи цемента в бункер бетоносмесительного цеха.

Цемент выдается из силосов пневматическими донными разгружателями, которые установлены под разгрузочными отверстиями в аэрированных днищах. Отработанный воздух очищается в рукавном фильтре. Предусмотрена возможность выдачи цемента из силосов в автоцементовозы. Для этого в силосах установлены пневматические разгружатели боковой выгрузки. Железнодорожные вагоны перемещаются и фиксируются на складе маневровой лебедкой.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Пневматические разгрузчики, используемые для выгрузки цемента из крытых железнодорожных вагонов, по принципу действия разделяют на всасывающие, нагнетательные и вса-сывающе-нагнетательные.

Рис. 2.4. Схема автомати шрованного прирельсового склада цемента:
1 — вагон-цементовоз с пневмовыгрузкой; 2 ….. крытый вагон; 3 — вагон-цементовоз бункерного типа; 4 — пневматические подъемники цемента; 5 — приемный рукав; 6 — приемный сдвоенный бункер; 7 — двухрукавная течка; 8 — пневматический разгрузчик цемента; 9 — трубопровод запыленного воздуха; 10 — цементоводы- 11 — фильтр очистки воздуха; 12 — бункер-осадитель; 13 — верхний аэрожелоб; 14 — силос для цемента; 15 — пневматический разгружатель боковой выгрузки; 16 — автоцементовоз; 17 — нижний аэрожелоб; 18 — пневматический донный разгружатель; 19 — вакуум-установка; 20 — бункер выдачи; 21

пневматический винтовой насос; 22 — маневровая лебедка

Рис. 2.5. Схема пневморазгрузчика TA-26

Пневморазгрузчики ТА-26, ТА-27 всасывающе-нагнетательного действия работают следующим образом. Самоходное заборное устройство вводится в железнодорожный вагон, рушитель обрушивает материал на подгребающие диски, и он поступает к всасывающему соплу. Вследствие разрежения, создаваемого вакуум-насосом, материал засасывается в рабочий трубопровод, по которому поступает в винтовой питатель. Из питателя материал подается в смесительную камеру нагнетательной части разгрузчика, из которой транспортируется в приемное устройство. В аэрационное устройство смесительной камеры воздух подается от вакуум-насоса или от отдельного компрессора. Воздух, попавший вместе с цементом в осадительную камеру, очищается в рукавных фильтрах и вакуум-насосом выбрасывается в окружающую среду через клапан. Пневморазгрузчик снабжен указателем уровня. В процессе работы фильтры автоматически продуваются путем поочередного соединения отдельных секций камеры с окружающей средой.

Заборное устройство смонтировано на самоходной тележке с индивидуальным электродвигателем на каждом колесе, что обеспечивает необходимую маневренность тележки и возможность дистанционного управления.

Пневморазгрузчики ТА-17 и ТА-18 всасывающего действия в отличие от пневморазгрузчиков ТА-26 и ТА-27 не имеют смесительной камеры, и винтовой питатель подает материал непосредственно в приемный бункер.

Пневматический подъемник предназначен для перемещения цемента на высоту до 35 м и на расстояние до 50 м по горизонтали. Подъемник имеет опорную раму, на которой смонтированы приемная и смесительная камеры.

Поступающий в приемную камеру цемент выдается напорным шнеком с приводом от электродвигателя через обратный клапан в смесительную камеру, куда через аэроднище с микропористой перегородкой поступает сжатый воздух. В камере цемент насыщается сжатым воздухом, поступающим по воздуховоду под действием перепада давлений, регулируемого вентилем по показаниям манометра, и перемещается по вертикальному цементоводу, закрепляемому с помощью фланца, заканчивающемуся на конце бункером-гасителем, в котором основная часть цемента отделяется от воздуха и направляется в силос. Запыленный воздух из бункера-гасителя поступает по трубопроводу в тот же силос и, очищаясь в фильтровальных установках, удаляется в окружающую среду. Для очистки смесительной камеры предусмотрен люк с крышкой.

Пневматический винтовой насос (рис. 2.7) предназначен для транспортирования цемента со склада в отсеки бункера бетоносмесительного цеха. Он состоит из рамы, на которой смонтированы все узлы насоса, приемной камеры, напорного -быстроходного шнека с приводом от электродвигателя, броневой гильзы смесительной камеры с обратным грузовым клапаном и коллектора для подвода сжатого воздуха.

В передней стенке смесительной камеры имеется лаз со съемной крышкой для проверки прилегания обратного клапана и демонтажа шнека, а также фланец для подключения трубопровода. В нижней части задней стенки смонтирован коллектор с форсунками сжатого воздуха. В верхней части камеры установлен манометр с матерчатым фильтром для контроля рабочего давления. Обратный клапан жестко насажен на вал, имеющий подшипники, вмонтированные в боковые стенки камеры. Для предотвращения выпуска сжатого воздуха из камеры перед подшипниками установлены сальниковые уплотнения. Тарелка обратного клапана соединена с рычагом шаровой опоры, что обеспечивает плотное ее прилегание к седлу.

Рис. 2.6. Пневматический подъемник

Рис. 2.7. Пневматический винтовой насос НПВ-36-2

Принцип действия насоса заключается в следующем. Поступающий в загрузочную камеру цемент захватывается шнеком и направляется во внутреннюю часть броневой гильзы и далее в смесительную камеру насоса. В последней цемент под давлением вакуума, создаваемого между параллельными струями сжатого воздуха (скорость струи 100 м/с), защемляется в пространстве между ними и выносится в транспортный трубопровод. По трубопроводу поток сжатого воз-Духа в смеси с материалом перемещается в заданном направлении. В конце Участка транспортирования установлен циклон с большим поперечным сечением; цемент под действием силы тяжести и вследствие потери скорости осаждается в нижней части циклона, а запыленный воздух через тканевый фильтр отсасывается вентилятором в окружающую среду.

Основные преимущества пневматических .транспортных установок: герметичность перемещения материала, что уменьшает загрязнение среды и потери ценных продуктов, улучшает санитарно-гигиенические условия труда; возможность перемещения материала в горизонтальном, наклонном и вертикальном направлениях; удобство монтажа в стесненных условиях; высокая степень автоматизации процесса транспортирования и распределения материала по бункерам; возможность подачи материала одновременно из нескольких пунктов загрузки к нескольким пунктам выгрузки; сравнительно ннзкие капитальные затраты на оборудование и сооружение установок. К их недостаткам относятся высокий удельный расход энергии, абразивное изнашивание материалом; сложность очистки воздуха, выбрасываемого в окружающую среду, а также фильтрации и очистки от влаги и масла воздуха перед поступлением в загрузочное устройство.

На заводах железобетонных изделий бетонная смесь приготовляется в бетоносмесительных установках, выполненных по высотной схеме с бетоносмесителями и растворосмесителями цикличного действия.

На рис. 2.8 показана автоматизированная высотная односекционная бето-носмесительная установка диклйчного действия с двумя стационарными цикличными бетоносмесителями принудительного действия типа СБ-146 СБ-138А. Заполнители подаются в расходный бункер ленточным конвейером и распределяются по его отсекам поворотной воронкой. Цемент по цементоводу поступает в циклон, из которого попадает на винтовой конвейер и далее в отсеки расходного бункера. Запыленный воздух из циклона направляется в группу циклонов второй ступени очистки, затем в фильтр и только потом в окружающую среду. Цемент из группы циклонов второй ступени очистки также подается на винтовой конвейер и далее в отсеки расходного бункера.

Все отсеки бункера снабжены указателями нижнего и верхнего уровня материалов. Под отсеками находятся автоматический весовой дозатор цикличного действия для цемента и три двухфракционных дозатора для песка и щебня. Под баками для воды и для жидких добавок расположен автоматический весовой дозатор для жидкости.

Отдозированные сухие компоненты направляются в приемную воронку с перекидным клапаном для направления смеси в тот или иной смеситель. Управление клапаном синхронизировано с открытием одного из пробковых кранов раздаточного устройства установленных на трубопроводе, соединяющем дозатор для жидкости со смесителями. В результате вода направляется в тот же смеситель, что и сухая смесь. Из смесителей готовая смесь поступает в бункера выдачи бетона, из которых выгружается в транспортные средства.

На бетоносмесительной установке могут устанавливаться также стационарные цикличные гравитационные бетоносмесители с объемом готового замеса до 1500 л. Применяют бетоносмесители с подогревом бетонной смеси в процессе смешивания.

Стационарные цикличные бетоносмесители СБ-138А и СБ-146 принудительного действия состоят из неподвижного цилиндрического корпуса — чаши, ротора со смесительными лопастями, крышки, редуктора, затвора, пневмо-цилиндра, пульта управления, электродвигателя,

Кольцевое смесительное пространство чаши, заключенное между днищем, наружной и внутренней цилиндрическими обечайками, защищено изнутри сменными броневыми плитами. В днище корпуса имеется секторное отверстие для выгрузки смеси, закрываемое затвором, который управляется пнев-моцилиндром.

В крышке чаши имеются загрузочный патрубок для раздельной загрузки инертных материалов и цемента, вытяжной патрубок для соединения с аспирационной системой, смотровой люк и труба для заливки воды.

Рис. 2.8. Автоматизированная бетоносмесительная установка:
1 – буккер выдачи бетона; 2 — бетоносмеситель; 3 — течка; 4 — бак для жидких добавок; 5 – винтовой конвейер; 6 — патрубок; 7, 9 — циклон; 8 — воздуховод; 10 — вентилятор; 11 — шлюзовой затвор; 12 бак для воды; 13 — дозатор для жидкости; 11 двухрукавная течка; 15 — дозатор для цемента; 16 переходный патрубок к дозатору для цемента; 17 — указатель верхнего уровня; 18 — электрическая таль; 19 — ленточный конвейер; 20 – поворотная воронка; 21 — переходный патрубок; 22 — обрушитель свода; 23 — указатель нижнего уровня; 24 — патрубок к дозатору заполнителей; 25 — дозатор заполнителей; 26 — приемная воронка; 27 раздаточное устройство Для воды

На роторе закреплены держатели смесительных лопастей и очистные скребки. Внутренний и наружный очистные скребки закреплены на роторе жестко. Держатели лопастей соединены с корпусом при помощи тор-сионов. Торсионная подвеска лопастей предохраняет ротор и редуктор от поломок при заклинивании крупных кусков материала.

Над вращающимся ротором предусмотрено очистное устройство для непрерывного удаления попадающих заполнителей. Бетоносмеситель заводится от электродвигателя через зубчатую муфту и планетарный дифференциальный редуктор. Выходной вал редуктора жестко прикреплен к чаше, крутящий момент ротору передается через вращающийся корпус редуктора. Для уменьшения динамических нагрузок на зубчатое зацепление электродвигатель установлен на резиновом амортизаторе, допускающем его проворот (до 4°) в период пуска.

Бетоносмеситель работает следующим образом. При вращающемся роторе загружаются дозированные сухие составляющие смеси и одновременно по трубе подается заданная доза воды. Материал перемешивается до образования однородной смеси. Готовая смесь выгружается при открытии затвора Через люк в днище и попадает в расходный бункер, откуда выдается на транспортные средства.

Рис. 2.10. Гравитационный бетоносмеситель CIS -153

Гравитационный бетоносмеситель СБ-153 предназначен для приготовления бетонных смесей бетоносмесительных установок заводов сборного железобетона. Он состоит из рамы, траверсы, смесительного барабана, привода вращения барабана, пневматического привода опрокидывания барабана и электрооборудования.

Боковые балки траверсы пальцами соединяются с подшипниками стоек. В средней части поперечной балки траверсы вмонтирован дифференциальный планетарный цилиндрический редуктор привода вращения барабана.

Смесительный барабан имеет форму двух усеченных конусов, соединенных в середине цилиндрической обечайкой. Внутренняя поверхность барабана защищена облицовкой из износостойкой стали. Внутри барабана на кронштейнах-держателях укреплены шесть лопастей. Для опрокидывания барабана при выгрузке бетонной смеси, возврата и фиксации его в положении загрузки служит пневматический привод, который состоит из двух пнев-моцилиндров, пневмораспределителя, маслораспределителя и тормозных золотниковых распределителей. Пневмопривод подсоединяют к магистрали сжатого воздуха. Подача воздуха в пневмоцилиндр регулируется запорным вентилем.

Управление бетоносмесителем осуществляется с пульта, установленного непосредственно на рабочем месте, или с пульта управления бетонного узла. Загрузка и выгрузка смеси механизированы и осуществляются только при вращающемся барабане. Смесительный барабан возвращается в исходное положение переключением рукоятки пакетного выключателя.

Источник

14.1. Технологические схемы и комплексные системы доставки и складирования сыпучих материалов

Большое число насыпных грузов – цемент, сырьевая мука, зерно, сахар, минеральные удобрения, глинозем, зола, гипс, керамическое сырье, химические и многие другие материалы экономически выгодно хранить насыпью в комплексных силосных установках, которое нашли широкое применение в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве и на транспорте.

В зависимости от вида сыпучих строительных материалов и дальности их доставки потребителю существуют различные технологические схемы перевозки этих грузов.

ВНИИстройдормаш, ВНИИжелезобетон, ЦНИИОМТП и другие организации разработали шесть основных технологических схем перевозки и разгрузки цемента (рис. 14.1):

• пневматическая транспортировка цемента по трубопроводу с цементных заводов или элеваторов на расстояние до 1000 м непосредственно на склад завода сборного железобетона или другого потребителя;
• перевозка цемента на расстояние 30–40 км в складах-контейнерах (установленных на автомобилях) от элеваторов или крупных складов заводов сборного железобетона на рассредоточенные объекты с небольшим объемом работ;
• доставка цемента на расстояние до 150 км в автоцементовозах с цементных заводов или элеваторов непосредственно потребителю с пневматической перегрузкой в приобъектные склады;
• перевозка цемента на расстояние до 1000 км специализированным железнодорожным транспортом от цементных заводов до элеваторов или складов крупных строек и заводов сборного железобетона, откуда он может доставляться потребителю с небольшим объемом работ по схемам I, II или III;
• доставка цемента на расстояние свыше 1000 км в крытых железнодорожных вагонах с цементных заводов до складов заводов сборного железобетона, откуда он может перевозиться по схеме I, II или III;
• перевозка цемента смешанным железнодорожным и автомобильным транспортом с цементных заводов непосредственно потребителю, находящемуся от железнодорожной станции на расстоянии 50–100 км, при этом используют автоцементовозы с самозагрузкой.

Рис. 14.1. Технологические схемы доставки цемента наземным транспортом.
1 – приобъектный склад: 2 – склад цементного завода; 3 – элеватор или крупный склад цемента завода железобетонных изделий; 4 – разгрузчик всасывающе-нагнетательного действия; 5 – крытый вагон;
6 – автоцементовоз с самозагрузкой; 7 – специализированный вагон-цементовоз; 8 – автоцементовоз;
9 – объект рассредоточенного строительства; 10 – автомобиль с установленными контейнерами;
11 – камерный насос; 12 – трубопровод.
Транспортирование цемента с цементного завода:
I – по трубопроводу; II – в контейнерах; III – автоцементовозами с пневматической разгрузкой;
IV – специализированными вагонами-цементовозами; V – крытыми вагонами с использованием разгрузчиком; VI – крытыми вагонами с применением автоцементовозов с самозагрузкой.

Для доставки сыпучих грузов, особенно вяжущих материалов, целесообразно использовать специализированные суда-цементовозы с пневматической разгрузкой в береговой склад. Этот способ перевозки и перегрузки наиболее эффективен: низки транспортные расходы, малы сроки погрузки и выгрузки, практически отсутствуют потери на распыление, не снижается качество перечного груза, минимальны трудозатраты обслуживающего персонала. При перевозке сыпучих материалов в речных баржах общего назначения в местах выгрузки груза необходимо устанавливать перегружатели.

В зависимости от привязки к транспортным коммуникациям склады сыпучих материалов разделяются на прирельсовые и притрассовые. По способу выдачи материала потребителю различают склады с механической и пневматической подачей.

По вместимости склады подразделяют на три группы:
1) приобъектные инвентарные склады с вместимостью одного силоса в 13-25 т. предназначенные для приема порошкообразного материала из автоцементовозов непосредственно в условиях строительства;
2) склады вместимостью 240-720 т. предназначенные для строительства бетонных заводов и заводов сборного железобетона производительностью до 100 м3/сут. бетонной смеси;
3) склады вместимостью свыше 1000 т, обслуживающие крупные строительства и предприятия. Они входят в состав бетонных заводов или заводов сборного железобетона производительностью 200-1000 куб.м/сут.

Приобъектные склады цемента предназначены для обслуживания небольших бетонорастворосмесительных установок, расположенных вблизи строящихся объектов и ремонтно-строительных баз. Устраивать подъездные железнодорожные пути к этим складам нецелесообразно, поэтому в большинстве случаев цемент доставляют на них автомобильным транспортом.

В строительстве применяют приобъектные инвентарные склады цемента различной конструкции с механическим и пневматическим способами подачи материала, а также передвижные склады.

Инвентарный склад цемента вместимостью 13 т (рис. 14.2) предназначен для приема цемента из автоцементовозов с пневматической выгрузкой, хранения его и выдачи шнеком на небольших строительных площадках. Склад состоит из силоса с фильтром, шнекового конвейера и механизма поворота. Конструкция склада позволяет поворачивать силос в горизонтальное положение с погрузкой цемента в автомобиль без применения внешних грузоподъемных устройств. В связи с тем. что габарит склада в транспортном положении по ширине и высоте (3370 и 3970 мм) превышает допустимые нормы, маршрут и время перевозки надо согласовывать с органами ГИБДД.

Рис. 14.2. Инвентарный самоопрокидывающийся склад цемента вместимостью 13 т.
1 – шнековый конвейер; 2 – силос; 3 – механизм подъема; 4 – рама; 5 – опорная плита; 6 – винт;
7 – ось поворота

Склад цемента вместимостью 16т (рис. 14.3) предназначен для приема цемента из автоцементовозов и выдачи его в весовой дозатор установки. С помощью растяжек угол наклона шнека в вертикальной плоскости можно изменять от 20 до 50°, а шнек может поворачиваться в плане на 20°.

Рис. 14.3. Инвентарный склад цемента.
1, 2, 9 – ограждения; 3 – силос; 4 – шнековый конвейер; 5 – весовой дозатор цемента бетоносмесителыной установки; 6 – растяжка; 7 – опора; 8 – загрузочный трубопровод; 10 – лестница

Автоматизированный склад цемента СБ-ЗЗА вместимостью 25 т (рис. 14.4) применяется для хранения и выдачи пневматическим способом потребителю не только цемента, но и мелкодробленой извести, гипса, минерального порошка, асфальтобетонных смесей. Склад состоит из силоса с рукавным фильтром, камерного насоса, влагомаслоотделителя. Пневмораспределительного устройства и системы управления. В нижней конической части силоса расположено аэрирующее устройство (аэроднище).

Рис. 14.4. Автоматизированный склад цемента СБ-ЗЗА вместимостью 25 т.
1 – фильтр; 2 – ограждение; 3 – бункер; 4 – лестница; 5 – аэрирующее устройство;
6 – влагомаслоотделитель; 7 – камерный насос: 8 — воздухопровод; 9 – электрошкаф;
10 – цементопровод

Быстромонтируемый склад цемента вместимостью 300 т (рис. 14.5) предназначен для приема цемента из автоцементовозов (притрассовый вариант) и вагонов (прирельсовый вариант), хранения и подачи его потребителю пневматическим способом в первоначальный период стройки. Склад притрассового варианта состоит из трех автономных силосов (цистерн), каждый вместимостью 100 т. Цемент подается со склада тремя пневмоподъемниками, установленными под цистернами, которые наклонены к горизонту под углом 10°. При удалении склада от бетоносмесительного отделения более чем на 25 м используют пневматические винтовые насосы.

Рис. 14.5. Быстромонтируемый склад цемента вместимостью 300 т (притрассовый вариант).
1 – автоцементовоз; 2 – загрузочный трубопровод; 3 – рукавный фильтр; 4 – силос-цистерна;
5 – указатель уровня; 6 – лестница; 7 – пневмоподъемник; 8 – компрессорная станция НВ-10Э;
9 – передняя опора; 10 – трубопровод подачи цемента в бетоносмесительное отделение;
11 – трубопровод выдачи цемента в автоцементовоз; 12 — железобетонная плита

Силосные склады-пневмокомплексы являются основнымихранилищами у потребителей цемента. Рядом ведущих проектных организаций (институтами Пшростроммашина, Гипростром. ВНИИстройдормаш, ЦНИИОМТП, Промтрансниипроект, Гипроцемент и др.) были разработаны типовые проекты таких складов различной вместимости.

В связи с применением силосных складов выполнена их унификация и нормализация. Унифицируются емкости, их взаимное расположение, системы загрузки, выгрузки и хранения материалов, основные параметры силосов и несущих конструкций. Для материалов, близких по физико-механическим свойствам, унифицируются технологические компоновки, погрузо-разгрузочное оборудование и устройства.

Для унифицированных силосных корпусов предусмотрено максимальное применение железобетонных конструкций с номинальными наружными диаметрами круглых силосов 3; 6; 12; 18 и 24 м; при высоте от 10.8 до 30 м. Высота подсилосного этажа определяется исходя из условий размещения подъемно-транспортного оборудования и равна 3.6; 4.8; 6.0; 10.8 м. При условиии проезда в подсилосном этаже железнодорожного состава высоту принимают 14.4 м.

Железобетонные силосы из сборного или монолитного железобетона более долговечны и стойки против воздействия влаги, но стоимость их значительно выше металлических. Стальные силосы рекомендуются только для грузов, хранение которых в железобетонных силосах недопустимо.

Унифицированные типоразмеры силосных складов для цемента, минеральных удобрений, кальцинированной соды, сульфата, минерального порошка, извести, гипса и ряда других материалов позволили применить на них типовые технологические схемы погрузо-разгрузочных работ и соответствующее оборудование. Наиболее рациональным явилось применение пневмотранспортных систем ввиду известных преимуществ этого вида оборудования. Потребность выполнения погрузо-разгрузочных операций с заданной часовой производительностью вызвала создание соответствующих типоразмеров пневмотранспортного оборудования. Дистанционное управление отдельными операциями и автоматизация ряда технологических процессов на силосном складе позволили создать силосные склады-пневмокомплексы, успешно работающие уже многие годы.

На цементных заводах используются смесительные силосы для сырьевой муки и силосы для хранения и отгрузки цемента. На отечественных и зарубежных цементных заводах, в зависимости от применяемого способа производства, созданы силосные пневмокомплексы. оснащенные соответствующим оборудованием – пневмоподъемниками. аэрожелобами, аэрационными устройствами, пневмокамерными и винтовыми насосами, фильтровальными и аспирационными системами, воздуходувным оборудованием.

Киевским институтом Гипростроммашина разработан унифицированный ряд типовых проектов автоматизированных силосных складов цемента. Использование этих проектов позволило резко сократить число типоразмеров складов – их строят из одинаковых компонентов (основного технологического, санитарно-технического и электромеханического оборудования). Общую вместимость складов отдельных групп меняют путем изменения числа силосов и их высоты. Притрассовые склады цемента предназначены для приема, хранения и выдачи цемента в расходные бункера бетоносмесительного отделения или в автоцементовозы.

Притрассовые склады располагаются вблизи автомагистралей.

Инвентарное исполнение позволяет часто перебазировать склад. Очистка сжатого воздуха на складе осуществляется комплектом влагомаслоотделителей.

Установленная на складе электроаппаратура дает возможность автоматизировать технологические процессы выдачи цемента и позволяет дистанционно управлять приемом цемента из автоцементовозов.

На рис. 14.6 представлена технологическая схема работы склада цемента вместимостью 240–360 т.

Рис. 14.6. Притрассовый склад цемента.
1 – силос склада; 2 – автоцементовоз; 3–- пневмовинтовой подъемник; 4 – пневмовинтовой насос;
5 – пневматический донный разгружатель

Склад загружается из автоцементовозов через загрузочную трубу. Для предупреждения переполнения силоса, а также для контроля разгрузки цемента на силосе установлены верхний и нижний указатели уровня.

Воздух, вытесняемый из силосов при загрузке цемента, очищается рукавным фильтром. Днища силосов оборудованы аэрационными сводообрушающими устройствами, каждое из которых состоит из восьми аэродорожек.

Автоматизированные силосные склады позволяют принимать цемент и другие порошкообразные вяжущие материалы из всех видов специализированного автомобильного и железнодорожного транспорта, крытых вагонов и вагонов бункерного типа (рис. 14.7). Из специализированного вагона-цементовоза (цистерны) с пневморазгрузкой цемент поступает непосредственно в силосную емкость. Из вагона бункерного типа цемент самотеком поступает в приемный бункер, расположенный под железнодорожной колеей, и затем пневмоподьемником подается в силос. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяется пневморазгрузчик цемента всасывающе-нагнетательного действия. Цемент подается в силосы через осадительную камеру и аэрожелоба.

Рис. 14.7. Схема автоматизированного прирельсового склада цемента.
1 – вагон-цементовоз; 2 – крытый вагон; 3 – бункерный вагон; 4 – приемное устройство бункера;
5 – пневматический подъемник; 6 – приемный бункер; 7– течка; 8 – осадительная камера пневматического разгрузчика; 9 – трубопровод запыленного воздуха; 10 – трубопроводы; 11– фильтр; 12 – приемный бункер аэрожелоба; 13, 17 – аэрожелоба; 14 – силос; 15 – пневматический разгружатель боковой выгрузки; 16 – автоцементовоз; 18 – пневматический донный разгружатель; 19 – вакуум-установка;
20 – бункер выдачи материала со склада; 21 – насос; 22 – лебедка

При необходимости можно использовать пневморазгрузчик для выгрузки цемента из вагонов бункерного типа – через верхние люки В этом случае используется всасывающее навесное сопло с электровибратором. Для перемещения сопла и гибкого трубопровода во время разгрузки на рампе склада должен быть установлен поворотный консольный кран с тельфером грузоподъемностью 200-500 кг.

Однако работа по этой схеме связана с определенными неудобствами и снижением производительности разгрузки из-за необходимости подъема материала и его перемещения по изогнутым резинотканевым рукавам. Подача цемента из силосных емкостей в расходные бункера бетоносмесительного отделения может производиться пневмовинтовым насосом ТА-14Б, струйным насосом с интенсифицирующей камерой или камерным насосом ТА-23. Это оборудование применяется в зависимости от дальности транспортирования и необходимой часовой производительности. Силосы складов оборудованы аэрационными устройствами, позволяющими выгружать из них цемент равномерно. Пневматические боковые разгружатели выдают цемент из силоса в автоцементовозы или передвижные контейнеры для доставки материала потребителю с небольшим объемом работ.

Пневматические донные разгружатели с дистанционным управлением выдают цемент из силоса в аэрожелоб и далее в бункер пневмовинтового насоса, перемещающего его в бетоносмесительное отделение.

Рассматриваемый склад включает в себя:

• компрессорное оборудование;
• систему очистки сжатого воздуха и регулирования его давления при поступлении к пневмоустановкам;
• систему автоматизированного электроуправления и контроля за уровнем цемента в емкостях;
• систему аспирации отработанного воздуха, маневровую лебедку для передвижения вагонов.

На силосных складах вместимостью от 1100 до 4000 т технология выполнения разгрузочных операций, хранения и выдачи цемента в производство аналогична работам, осуществляемым на складах вместимостью 480—720 т.

Отличительной особенностью является увеличенный грузооборот складов, так как используется пневмотранспортное оборудование большей производительности.

В ряде случаев силосные емкости используются и для выполнения определенных технологических операций, например интенсивного перемешивания сырьевой муки при производстве цемента.

Принципиальные схемы смесительных пневмокомплексов на примере силосов фирмы Claudius Peters Technologies представлены на рис. 14.8. Отавные преимущества и отличия этих силосов заключаются в том, что в центре силоса на его днище расположена смесительная камера, способствующая активному перемещению материала в области днища силоса.

Рис. 14.8. Принципиальные схемы силосов-пневмокомплексов фирмы Claudius Peters Technologies.
1 – силос со смесительной камерой; 2 – батч-силос; 3 – силос с гомогенизирующей камерой;
4 – вариофлоу-силос

Внутренняя полость камеры исключает влияние давления материала, находящегося в силосе, на процесс перемешивания, что облегчает и улучшает операцию.

В зависимости от способа перемешивания (гомогенизации) различными фирмами разработаны и конструкции смесительных силосных комплексов с соответствующим оборудованием.

На рис. 14.9 показан смесительный силосный комплекс фирмы IBAU (ФРГ), используемый и для хранения сырьевой муки.

Рис. 14.9. Схема смесительного силосного комплекса с центральной камерой фирмы IBAU (ФРГ).
1 – аэрожелоб; 2 – воронки в материале; 3 – аэрируемые секции; 4 – клапан; 5 – регулируемый шибер контроля разгрузки; 6 – центробежный компрессор; 7 – центральный бункер; 8 – пылеуловитель;
9 – шибер с регулируемым сечением, пропорциональным углу поворота; 10 – ленточные весы;
11 – пневмоподъемннк; 12 – пневмовинтовой насос

В этом комплексе с центральной камерой имеется сборный резервуар 7 с пылеулавливающим фильтром 8, под которым расположен весовой ленточный дозатор 10, питающий пневмовинтовой насос 12. Загрузка комплекса производится пневмоподъемником 11 и аэрожелобами 1. Слои загруженного материала смешиваются благодаря образованию воронок за счет регулирования аэрации секций днища и выпуска материала управляемыми шиберами 5.

На рис. 14.10 приведен силосный комплекс, разработанный фирмой Claudius Peters Technologies (ФРГ). В центре днища находится вентилируемая смесительная камера, воспринимающая нагрузку от основного объема материала в силосе. При загрузке через веерный распределитель с аэрожелобами сырьевая мука формирует горизонтальные слои. Воздух низкого давления впускают в кольцевую секцию аэроэлементов, расположенную по периферии днища силоса. Эта частичная аэрация создает псевдоожиженный слой материала, проходящий под основной массой неаэрированного материала через отверстия в стенках внутрь смесительной камеры, где он свободно расширяется, избыток воздуха вытесняется в силос. Этим создаются условия для аэрации следующего слоя материала, лежащего над кольцевой секцией вдоль периферии днища у стенки корпуса, и начинается течение материала по всему горизонтальному сечению силоса. Попеременное аэрирование секций приводит к усреднению материала под действием гравитации, зависящему от сил внутренного трения.

Рис. 14.10. Схема смесительного силосного комплекса фирмы Claudius Peters Technologies.
1 – бункер-осадитель; 2, 3, 10 – аэрожелоб; 4 – трубопровод загружаемой сырьевой муки; 5 – фильтр;
6 – воздухопровод; 7 – смесительная камера; 8 – аэролоток; 9 – выпускной патрубок; 11 – ленточные весы;
12 – пневмовинтовой насос; 13 – компрессор; 14 – трубопровод гомогенизированной сырьевой муки

В силосных комплексах фирмы Claudius Peters Technologies широко используется запатентованный принцип размещения внутри силоса камеры инспекции.

Силосный комплекс с камерой инспекции (рис. 14.11) применяется преимущественно для складирования и отгрузки материала. Бетонный конус с толщиной стенок 300–400 мм устанавливается на наклонном днище силоса. Наружный диаметр конуса находится на расстоянии 2,25 м от стенки силоса, что позволяет равномерно перемещаться материалу от наружной области силоса. На основании конуса находятся расположенные по его периметру входные отверстия высотой 0,8 м и шириной 1,85 м. Количество этих отверстий зависит от диаметра силоса. Через них материал течет из наружной области во внутреннее пространство, в котором создается разрежение.

Рис. 14.11. Силосный комплекс с камерой инспекции фирмы Claudius Peters Technologies

Особенностью камеры инспекции является встроенная в центре шахта. Она может быть изготовлена из стали или бетона. Она отделена от остального пространства силоса, доступ в камеру осуществляется снизу. Стены камеры имеют двери для инспекции и шуровочные отверстия. Внутри камеры размещается комплексное оборудование с вентиляцией, фильтрами, трубопроводами и клапанами переключения подачи воздуха на аэроэлементы днища силоса. Размеры камеры инспекции зависят от наружного диаметра силоса.

Так как температура материала в силосе доходит до 120 °С, то воздух в камере инспекции нагревается до высоких температур, таких, которые делают невозможным работу вблизи от камеры.

Для решения этой проблемы применена система отвода воздуха с помощью вытяжной трубы, установленной в верхней части камеры. На нижнем фланце трубы закреплен аксиальный вентилятор, который отсасывает теплый воздух, что создает возможность притока холодного воздуха. Вентилятор включается специальным чувствительным датчиком.

Силос с камерой инспекции, в зависимости от назначения, может быть выполнен как силос с плоским днищем с боковой разгрузкой или как высокопоставленный перегрузочный силос для загрузки цементовозов или с комплексом оборудования для упаковки в мешки (рис. 14.12).

Рис. 14.12. Силосный комплекс с оборудованием для загрузки цементовозов и упаковки цемента в мешки фирмы Claudius Peters Technologies

Источник