Меню

Пеногаситель для цементных растворов



Пеногаситель для цемента, бетона HBEN-5

Представляет собой бесцветную или светло-желтую жидкость, имеющую слабый запах. Предназначен для гашения пен в различных цементных растворах, может применяться совместно с другими реагентами. Применяется при температуре до -50 °C в пресной воде, обладает плотностью от 0,85 до 0,90 г/см3. Затвердевает при температуре -70°C.

Цемент класса G по API + HDIC-3: 0,5%+пресная вода 44%

Объем добавки Температура, о C Коэффициент пеноудаления, %
0,5% 40 117
0,5% 60 115
0,5% 80 108
0,5% 100 103
1% 100 114
1% 120 105
1% 140 95

HBEN-5 предотвращает образование пены и помогает быстро предотвратить уже появившуюся. Отличается устойчивостью к низким температурам, совместим со всеми классами цементов и добавками. Раствор с пеногасителем рекомендуется готовить методом сухого смешивания, допускается также предварительное растворение в воде. Рекомендуемый объем составляет 0,1-0,3% от общего веса цемента.

Хранение и транспортировка

Рекомендуется хранить в герметичной упаковке в закрытом помещении. При транспортировке необходимо сохранять целостность упаковки.

Избегать от воздействия открытого огня.

Купить пеногаситель HBEN-5: цены, доставка

ООО «Азимут Дриллинг» предлагает своим клиентам полный перечень добавок, систем, реагентов для приготовления буровых растворов. По любым вопросам, касающихся нашей продукции, обращайтесь к нашим менеджерам по телефону: 8 800 550 13 63.

Полный контактные данные представлены здесь. Информация о доставке.

Источник

Пеногаситель для гипсовых и гипсо-цементных растворов

Возврат товара по договоренности в течение 7 дней

Согласно Закону РФ «О защите прав потребителей»

Описание

ПЕНОГАСИТЕЛЬ ДЛЯ ГИПСОВЫХ И ГИПСОЦЕМЕНТНЫХ РАСТВОРОВ. Гипс невысокого качества достаточно часто бывает подвержен вспениваю в процессе замешивания раствора. Это очень неприятно, поскольку неконтролируемое вспенивание способно испортить любую гипсовую или гипсоцементную отливку, особенно ее внешний вид. Определить заранее качество гипса обычно не представляется возможным. Нередко, гипс одного и того же производителя в разных партиях отличается по способности к вспениванию. Эту проблему легко устранить, если у вас есть пеногаситель для гипса. Д остаточно лишь всыпать в пенящийся гипсовый/гцпв раствор мизерное количество пеногасителя (около 0,05-0,1% по массе). И пена очень быстро осядет. Это можно сделать на любой стадии замешивания — добавить изначально в воду или уже после появления пузырьков пены. Пеногаситель не оказывает негативного влияния на цвет изделий и не ухудшает прочностные характеристики гипсовых отливок. Только ликвидирует избыточные пузырьки воздуха.

  • УПАКОВКА — 1 кг, пластиковый пакет
  • ЦВЕТ — белый
  • ДОЗИРОВКА — около 1 грамма на 1 кг. раствора

Источник

Пеногасители

Физико-химические способы пеногашения применяются в тех случаях, когда в промывочной жидкости присутствуют ПАВ, обладающие способностью концентрироваться на границе раздела жидкость—воздух и образовывать структурированные пленки на поверхности пузырьков воздуха, т. е. ПАВ третьей группы. Способностью вызывать пенообразование в промывочных жидкостях, кроме ПАВ третьей группы,, обладают также слабо поверхностно-активные химические реагенты, получаемые на основе лигносульфонатов (ССБ, КССБ, ХССБ, ФХЛС). Промывочные жидкости, содержащие указанные ПАВ, не поддаются естественной дегазации. Механические способы дегазации, хотя и дают возможность уменьшить содержание газа, но незначительно. После выхода из дегазатора в промывочной жидкости вновь образуется пена. В этих случаях применяют физико-химические способы дегазации, которые основываются на следующих процессах:

введение в промывочную жидкость ПАВ первой группы, которые являются более поверхностно-активными, чем вещества, вызвавшие ценообразование, но не образуют структурированных пленок;

введение в промывочную жидкость веществ, связывающих гидрофобную часть молекул пенообразователя.

Механизм действия ПАВ первой группы заключается в вытеснении с поверхности воздушных пузырьков ПАВ, способных образовывать структурированные пленки, и локальном ослаблении пленки пузырька в точке адсорбции пеногасителя. При этом локальное ослабление пленки ведет к ее разрыву в ослабленной точке и удалению лишенного защиты пузырька из промывочной жидкости.

Наиболее простой случай связывания гидрофобной части молекулы пенообразователя можно рассмотреть на примере использования в качестве пеногасителя нефти. Введение нефти способствует пеногашению только в тех случаях, когда гидрофобная часть пенообразователя более активно адсорбируется на поверхности нефть—вода, чем на поверхности воздух—вода. В этом случае при введении нефти происходит десорбция пенообразователя с поверхности пузырьков и адсорбция его на поверхности капель нефти. Пеногашение происходит, если пенообразователь более активен по отношению к вводимому веществу, чем к воздуху. Нефть не является достаточно активным сорбентом для таких пенообразователей, как CCB и КССБ. Поэтому для дегазации промывочных жидкостей, содержащих указанные пенообразователи, используют более активные пеногасители — суспензии порошкообразной резины и полиэтилена в дизельном топливе.

Суспензия резины в дизельном топливе (PC) применяется в качестве пеногасителей при приготовлении хлоркальциевых глинистых растворов, обработанных КССБ. Для получения пеногасителя смешивают порошок резины с дизельным топливом при соотношении 1:10. После некоторого выдерживания суспензии благодаря набуханию резины качество пеногасителя улучшается. Исследования эффективности резиновой крошки, получаемой из отходов шиноремонтного (РКШ) и химического (PKX) заводов, установили, что PKX значительно эффективнее предотвращает пенообразование, чем РКШ. Расход РКШ по лабораторным данным составил 2—5%, и то время как добавка 0,5% PKX обеспечивала эффективное пеногашение. Интересно также отметить, что эффективность пеногасителя PKX повышалась с увеличением минерализации глинистых растворов.

Читайте также:  Раствор цементный состав куб м

Суспензия полиэтилена в дизельном топливе (ПЭС) так же, как и PC, служит пеногасителем хлоркальциевых глинистых растворов, содержащих КССБ. Приготовляется так же, как и PC.

В качестве пеногасителей применяют газойлевый контакт (ГК), нейтрализованный черный контакт (НЧК), черный контакт (ЧК), сивушное масло (CM), эмульсию сивушного масла в воде (ЭСМ), кальциевый мылонафт, соапсток, альфанол-79, карболинеум и по-лиметилсилоксан (ПМС).

Кальциевый мылонафт (кальциевая соль нафтеновых кислот) получают при взаимодействии натриевого мылонафта, являющегося отходом нефтеперерабатывающих заводов, и извести. В промысловых условиях пеногаситель получают путем перемешивания в глиномешалке натриевого мылонафта и керосина в соотношении 1:1. После перемешивания в глиномешалку добавляют известь в виде пушонки или известкового молока в количестве, эквивалентном содержанию нафтеновых кислот. Перемешивание продолжают до выпадения на дно глиномешалки кальциевых солей нафтеновых кислот. Осадок отделяют от жидкой фазы, промывают водой и вновь растворяют в керосине или соляровом масле.

Сухой пеногаситель получают путем взаимодействия натриевого мылонафта и пушонки (без растворения в керосине) при перемешивании. Полученный продукт высушивают при 110°C. Расход данного пеногасителя на одну обработку глинистого раствора достигает 1 % от объема промывочной жидкости.

З.Ф. Фоменко и др. рекомендуют использовать в качестве пеногасителей спиртовые масла карболинеум, являющиеся отходом лесохимических заводов. По эффективности карболинеум почти не отличается от сивушных масел.

Соапсток является отходом маслозаводов, производящих рафинирование растительных масел. Хлопковый соапсток в . отличие от подсолнечного и касторового достаточно ферментативно устойчив. Соапсток по своей поверхностной активности значительно превосходит такой известный пеногаситель, как НЧК- Соответственно и расход соапстока в сотни раз меньше, чем НЧК. Использование соапстоков совместно с ССБ и КССБ в тресте Каширнефтегазразведка позволило избежать образования пены в глинистом растворе. Расход соапстока составляет 0,3—0,5% от объема ССБ или КССБ. Соапсток наиболее целесообразно добавлять вместе с ССБ или КССБ.

Пеногасители на основе синтетических высших жирных спиртов выпускаются промышленностью под маркой альфанол-79 и ВМС-12. В состав альфанола-79 входят гептиловый, октиловый и пониловый спирты (от C7 до Cg). Альфанол-79 содержит 12—14% гидроксильных групп, имеет коэффициент омыления и кислотное число не более 1,0. Двадцатипроцентный раствор альфанола-79 в дизельном топливе называют П-79.

Расход П-79 составляет от 0,5 до 1,0% от объема глинистого раствора и в пересчете на сухое вещество в 10 раз меньше, чем расход сивушного масла. При использовании П-79 в качестве пеногасителя, по данным, значительно сокращается стоимость химической обработки. Лабораторные исследования и промышленные испытания показали, что П-79 эффективно гасит пену как в слабо-минерализованных, так и в высокоминерализованных растворах, содержащих от 5 до 20% КССБ.

ВМС-12 представляет собой раствор алкилсульфонатов высокомолекулярных спиртов. Он выпускается в виде пасты, содержащей до 10% алкилсульфонатов, до 10% песульфированных соединений, до 20% сульфата натрия и воду. По своему действию ВМС-12 близок к П-79, по ВМС-12 более эффективен при высоком содержании катионов кальция и магния в промывочной жидкости. Лучшие результаты получаются при одновременном введении КССБ и ВМС-12, причем для первичной обработки рекомендуется вводить 0,5% ВМС-12, а при повторных — 0,1—0,2% ВМС-12.

Особенно эффективен в качестве пеногасителя полиметилсилоксан (ПМС). Добавки этого пеногасителя в количестве около 0,001% способствуют полному удалению пены. В УкрНИИгазе разработан способ гашения пены, заключающийся в том, что в желобной системе устанавливаются одна или несколько деревянных перегородок, предварительно смазанных полиметилсилоксаном. Таким путем достигается хорошее гашение пены при небольшом расходе реагента.

Полиметилсилоксан представляет собой линейный полимер с общей формулой

Полиметилсилоксановые жидкости имеют пологую кривую зависимости вязкости от температуры; вязкость их может колебаться в широком интервале от 0,65 до 2*10в6 сст. Применяться они могут при рабочих температурах от 70 до 200° С, являются ПАВ, обладают гидрофобными свойствами.

При смешивании ПМС с 10%-ным раствором хозяйственного мыла и глинистым раствором в соотношении 13 л ПМС-7000, 70 л мыльного раствора и 800 л вязкого глинистого раствора с у= = 1,18 гс/см3 с последующим разбавлением водой до общего количества 150.0 л образуется пеногасящая эмульсия. Такая эмульсия добавляется в глинистый раствор перед обработкой его КССБ и позволяет предупреждать образование пены в течение длительного срока.

Окисленный парафин растворяют в дизельном топливе в соотношении 1:1 и получают пеногаситель ОКП-50. ОКП-50, добавляемый в количестве 0,5—2,0%. является эффективным пепогасителем глинистых растворов, обработанных КССБ.

В.Д. Малеванский и Е.П. Охрименко провели сравнительные испытания 14 различных пеногасителей по методике, заключающейся в следующем,

1. Приготовление суспензии из часовъярской глины с вязкостью 25 с.

2. В приготовленную суспензию вводили NaCl или CaCl2 до содержания растворенных солей в фильтрате соответственно 11,5 или 0,5%.

Читайте также:  Средство для удаления остатков цемента atlas szop

3. Обрабатывали минерализованные суспензии КССБ в количестве 15% по объему (Грозненская КССБ с у=1,12 гс/см3) и пеногасителем в количестве 1% (за исключением ПМС, дозировка которого составляла 0,1—0,01%). Крошка резины, полиэтилен, полиамид, стеарат алюминия и стеарокс-6 смешивали предварительно с дизельным топливом в соотношении 1:10, а остальные гидрофобные пеногасители в соотношении 1:4.

4. Вспенивали образцы испытуемых глинистых растворов объемом по 200 мл в открытых стаканах с помощью высокооборотной мешалки (5500 об/мин) в течение 5 мин при погружении лопастей на 2 мм под уровень жидкости.

Проведенные сравнительные испытания позволили сделать следующие выводы об эффективности пеногасителей.

В глинистых растворах, минерализованных NaCl, по активности в сторону ее убывания исследованные пеногасители можно расположить в следующий ряд по группам, близким по активности:

первая группа — полиэтилен, крошка резины, полиамид, кальциевый мылонафт (AM-1);

вторая группа — высшие синтетические жирные кислоты (ВСЖК), фракции С10—C16, СЖК C4 и выше, алюминиевые мыла гудронов (АГ-3), стеарокс-6;

третья группа — дибутилфталат, хлопковый соапсток, кальциево-натриевые мыла гудронного комплекса (АГ-2), кальциево-натриевые мыла СЖК маслорастворимых сульфонатов (НГВ-1), крошка шинной резины, карболинеум, эмульсия ПМС-1000А, сивушное масло.

При минерализации CaCl2 состав групп несколько изменяется:

— первая группа — стеарат алюминия, полиамид, полиэтилен, АМ-2, ВСЖС четных фракций C8—C16;

— вторая группа — НГВ-1, АГ-2, крошка шинной резины, хлопковый соапсток;

— третья группа — СЖК C4 и выше, С20 и выше, карболинеум, АГ-3, крошка резины, эмульсия ПМС-1000А, кальциевые мыла нафтеновых кислот, сивушное масло.

Авторы отмечают, что наиболее активными как при хлоркальциевой, так и при хлорнатриевой минерализации являются стеарат алюминия, полиэтилен и полиамид, но в связи с их высокой стоимостью и дефицитностью считают целесообразным использование резиновой крошки.

Источник

Повышение прочностных показателей тонкозернистого самоуплотняющегося бетона за счет применения добавок пеногасителей

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 16.06.2015 2015-06-16

Статья просмотрена: 672 раза

Библиографическое описание:

Коровченко, И. В. Повышение прочностных показателей тонкозернистого самоуплотняющегося бетона за счет применения добавок пеногасителей / И. В. Коровченко, М. О. Коровкин, В. И. Калашников, Н. А. Ерошкина. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2015. — № 12 (92). — С. 208-211. — URL: https://moluch.ru/archive/92/20511/ (дата обращения: 11.12.2020).

В работе приводятся результаты сравнительных исследований эффективности добавок для снижения воздухововлечения в тонкозернистых самоуплотняющихся бетонных смесях. Показано, что наиболее эффективна для снижения воздухосодержания добавка Пропанол Б 400, которая позволила повысить прочность при раскалывании на 25 %, а прочность при сжатии на 9 %.

Ключевые слова: самоуплотняющийся бетон, тонкозернистый бетон, воздухововлечение, пеногаситель, суперпластификатор.

Тонкозернистые самоуплотняющиеся фибробетоны — результат эволюции бетонов под влиянием опыта использования суперпластификаторов, микрокремнезема и дисперсного армирования. Эта технология позволяет получить материал c феноменально высокими технико-строительными характеристиками [1, 2].

Одной из проблем, возникающей при производстве самоуплотняющихся бетонов является значительное воздухововлечение [3, 4]. В отличие от обычных бетонов, уплотняемых вибрацией, в самоуплотняющихся бетонах вовлеченный воздух может оставаться в смеси в большем объеме, распределяясь по высоте конструкции неравномерно. Для высокопрочных бетонов воздухосодержание имеет большое значение, так как оно повышает дефектность структуры, что ведет к снижению прочности.

Для снижения содержания вовлеченного воздуха в смеси в промышленно развитых странах применяют турбулентные вакуумные смесители [5]. Как показывает опыт приготовления самоуплотняющихся бетонов в вакуумных смесителях, такой технологический прием достаточно эффективен [5,6] для снижения воздухововлечения и повышения прочности. Однако, в нашей стране не производятся такие смесители, что сдерживает широкое внедрение тонкозернистых порошковых самоуплотняющихся фибробетонов.

Один из методов решения этой проблемы — использование при приготовлении самоуплотняющихся бетонов добавок пеногасителей, способных снизить воздухововлечение.

Методы и материалы

Подбор состава тонкозернистых бетонов — сложная и неотработанная до конца процедура, поэтому для упрощения эксперимента исследования проводились на модельном составе, включающем цемент, песок и суперпластификатор С-3. Соотношение песка и цемента во всех составах равнялось 1. Водоцементное отношение 0,317 в такой смеси позволяло получить при расходе суперпластификатора 0,4 % от массы цемента самоуплотняющуюся, не требующую виброуплотнения смесь. Консистенция смеси исследованных составов характеризовалась расплывом смеси из стандартной формы-конуса [7] без встряхивания показателем 200–220 мм.

Для эксперимента был использован портландцемент ПЦ 500 Д 0 производства ОАО «Осколцемент» и песок Сурского месторождения фракции 0,14–0,63 мм.

В качестве добавок, снижающих воздухосодержание тонкозернистой смеси, были исследованы три пеногасителя: Пропанол Б 400, Адеканоль и Силипур. Две первые добавки используются в процессах биосинтеза антибиотиков, а последняя — в сухих строительных смесях.

Составы приготавливались по следующей технологии: предварительно смешанные цемент и песок высыпались в течение 1 минуты в воду с добавкой С-3 при постоянном перемешивании смеси с помощью электрической дрели с насадкой. Общее время перемешивания составляло 3 минуты. Суперпластификатор и жидкие пеногасители предварительно вводились в воду затворения, а порошковый Силипур смешивался с цементом и песком.

Читайте также:  Основит шпатлевка грейсилк цементная серая т 31 20кг

После приготовления смеси определялась ее плотность взвешиванием с погрешностью 0,01 г в металлическом стакане емкостью 255 см 3 . Затем, для оценки влияния пеногасителей на кинетику твердения цемента в начальные сроки, формовались образцы размером 20×20×20 мм. Прочность определялась через 1, 3 и 7 суток. Для исследования предела прочности при раскалывании и сжатии в возрасте 28 суток изготавливались образцы размером 40×40×160 мм. Схема определения прочности при раскалывании приводится на рис. 1. Полученные при испытании на раскалывание половинки образцов испытывались на предел прочности при сжатии.

Рис. 1. Схема определения прочности при раскалывании: 1 — плита пресса; 2 — стальные стержни d = 5 мм; 3 — прокладки из пористой резины; 4 — испытуемый образец

Результаты эксперимента и их обсуждение

Результаты определения плотности тонкозернистой смеси приводятся на рис. 2а, а бетона твердевшего 28 суток и затем высушенного при температуре 105 °С — на рис. 2б. Как видно из графиков, наиболее эффективной добавкой с точки зрения снижения воздухосодержания является Пропанол Б-400, который эффективен при всех исследованных дозировках. Пеногаситель Адеканоль повышает плотность тонкозернистого бетона только при дозировке 0,1 %, а при более низкой дозировке, напротив, отмечено небольшое снижение плотности в сравнении с контрольным составом.

Неожиданный результат был получен при исследовании составов с добавкой Силипур, которая снижала плотность бетонной смеси и бетона, а в совокупности с С-3 проявляла эффект воздухововлечения.

Рис. 2. Влияние на плотность тонкозернистой бетонной смеси (а) и бетона (б), прочность при раскалывании (в) и сжатии (г) дозировки различных пенообразователей: 1 — Силипур; 2 — Пропанол Б 400; 3 — Адеканоль

Зависимости прочности от дозировки исследованных добавок на рис. 2в и рис. 2г симбатны изменениям плотности на рис. 2а и рис. 2б, что свидетельствует о влиянии пористости бетона на его прочностные характеристики и возможности повышения прочности самоуплотняющегося бетона за счет добавок пеногасителей.

Для нахождения зависимости прочностных характеристик самоуплотняющегося бетона была рассчитана теоретическая пористость бетонной смеси по формуле

Пбс = (1 — ρф / ρт) ×100, где ρф и ρт — фактическая и теоретическая плотность смеси, соответственно. Теоретическая плотность была вычислена по формуле

где Ц, П, В – расход цемента, песка и воды в смеси в г;

ρц и ρп – плотность цемента и песка, г/см 3 .

Рис. 3. Влияние расчетной пористости бетонной смеси на прочность при сжатии (а) и при раскалывании (б)

Графики зависимости прочностных характеристик бетона от расчетной пористости представлены на рис. 3. Как видно из этих графиков воздухововлечение может снизить прочность при сжатии на 15 %. Еще более значительное влияние воздухосодержание смеси оказывает на прочность при раскалывании, которая в некоторых составах снижалась на 40–50 %.

Наиболее эффективной добавкой для снижения воздухововлечения является пеногаситель Пропанол Б-400. Менее эффективен Адеканоль, который действует только при дозировке 0,1 %, при этом эта добавка дает более высокое воздухововлечение тонкозернистых бетонных смесей, чем Пропанол Б-400.

Эффект от применения исследованных пеногасителей достаточно высок — максимальное повышение прочностных характеристик при введении добавок составило — 25 % для прочности при раскалывании и 9 % для прочности при сжатии.

1. Richard, P. Reactive Powder Concretes with High Ductility and 200–800 MPa Compressive Strength / P. Richard, M. Cheyrezy // Proceedings of V. M. Malhotra Symposium «Concrete Technology. Past, Present and Future» ACI SP 144–23, P. K. Metha. — S.Francisco, 1994. — P. 508–519.

2. Баженов, Ю. М. Высококачественный тонкозернистый бетон / Ю. М. Баженов // Строительные материалы. — 2002. — № 2. — С. 24–25.

3. Коровкин, М. О. Влияние высококальциевой золы-уноса на свойства самоуплотняющегося бетона / М. О. Коровкин, В. И. Калашников, Н. А. Ерошкина // Региональная архитектура и строительство. — 2015. — № 1. — С. 49–53.

4. Коровкин, М. О. Эффективность суперпластификаторов и методология ее оценки: монография / М. О. Коровкин, В. И. Калашников, Н. А. Ерошкина. — Пенза: ПГУАС, 2012. –144 с.

5. Schachinger, I. Effect of Mixing and Placement Methods on Fresh and Hardened Ultra High Performance Concrete (UHPC) / I. Schachinger, J.Schubert, O. Mazanec // Ultra High Performance Concrete (UHPC): Proc. of the Int. Symposium on UHPC. 2004. P. 575–586.

6. Калашников, В. И. Влияние режима перемешивания самоуплотняющегося тонкозернистых высокопрочного бетона на его прочность / В. И. Калашников, М. О. Коровкин, А. Г. Кошкин [и др.] // Сб. ст. Междунар. НТК «Новые энерго- и ресурсосберегающие наукоемкие технологии в производстве строительных материалов». Пенза: ПДЗ, 2005. С.70–74.

7. ГОСТ 310.4–81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии. М.: Изд-во стандартов, 1992.

Источник