Меню

Качество цемента входной контроль



КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЦЕМЕНТА

Большинство строительных метериалов и конструкций для отвественных объектов проходят многоступенчатую проверку качества. Для полной уверенности в качестве проверяется документальное сопровождение любого материала от изготовителя до предприятий обработки, сборки и изготовления конструкций. Отвественность за качество многих материалов ложится на их изготовителей, например – поставщик бетона отвечает за качество только своей продукции, самомтоятельно проверяя параметры исходных материалов – песка, цемента, воды, добавок и щебня.

Визуальная оценка цемента и проверка отсутствия комков – часть простейшего экспресс-анализа этого материала

Гарантией окончательной проверки качества является лабораторный анализ. Таком анализу можно подвергнуть, к примеру, цемент. Так поступают, когда на стройке организован собственный растворо-бетонный узел. К лабораторному анализу прибегают и на сравнительно небольших объектах, когда возникают сомнения в качестве материалов или в их соотвествии сопроводительным документам.

В некоторых случаях, при использовании материалов для неотвественных конструкций или для принятия решений о заказе лабораторного анализа на стройке могут применять экспресс- методы упрощенного контроля качества. Есть такие упрощенные экспресс-методы и для проверки качества цемента.

Фальсифицированный и испорченный цемент

Цемент от сомнительного поставщика или же хранившийс в непригодных условиях, а также обладающий необычными внешними признаками, можно оперативно проверить без какого-либо оборудования. Кроме изготовления пробных образцов бетона или раствора, для проверки которых требуется несколько суток, а то и больше, может быть применен более быстрый способ, требующий времени менее часа.

Прежде, чем приниматься за такую экспресс-проверку, нужно оценить внешний вид и физическое состояние цемента:

  1. это должен быть равномерный пылеобразный состав значительного веса
  2. наличие комков должно насторожить – если такие комки твердые и их много по всему объму, то цемент, скорее всего, находился во влажной среде и его часть успела вступить в реакцию с водой. Такой цеменет, даже если соотвествует заявленной марке, никогда не обеспечит требуемой прочности в растворе
  3. может привлечь внимание слишком малый вес цемента, его необычный цвет и другие особености. В фальсифицированом цементе могут быть нейтральные добавки, балласт, делающие этот материал практически непригодным даже для неответственных работ.

Экспресс-метод приблизительной оценки качества цемента

Сущность такого способа состоит в затворении цемента водой с соляно- щелочными добавками, котрые выступают катализаторами, ускорителями твердения. Такая вода с добавками есть и в готовом виде – это известная всем минералка «Ессентуки».

С соблюдением остророжности, с защитой рук, кожи и глаз из сомнительного цемента замешивают в обычных пропорциях ( 1 : 3 ) раствор с минеральной водой. Соляно-щелочная вода значительно интенсифицирует процесс схватывания цемента и набора им прочности. Замешанная небольшая порция цемента, сформированная в виде плоской лепешки, значительно разогревается и полученная форма твердеет буквально за 10 минут.

Цемент с большим количеством балласта (фальсифицированный) не затвердеет за 10 минут и не разогреется. Такая лепешка не изменит своего состояния в течении часа.

По окончании экспресс- проверки можно уверенно принимать решение о судьбе такого цемента и его поставщика – обращаться в сертифицированную лабораторию, где будет получен исчерпывающий анализ, после чего можно предъявлять претензии продавцу.

Источник

Входной контроль качества бетона.

Краткое описание метода

Проводится входная проверка качества смеси непосредственно на стройплощадке. Проводить ее нужно в течение 20 минут с момента поставки его на объект. Поэтому его часто называют приемочный контроль бетона.

Во время процедуры необходимо соблюдать правила отбора проб, которые регламентированы нормативными документами. Данную процедуру проводит ответственное лицо: мастер или другой специалист.

Основным фактором контроля качества бетона на стройплощадке является его однородность, удобство укладки, а в некоторых отдельных случаях проводится проверка его температуры. Для обычного бетона необходимо измерить осадку конуса. Если же проводится проверка самоуплотняющихся бетонных смесей, то измеряется его расплывчатость.

Отдельно про методы определения подвижности бетонной смеси можно прочитать тут .

Порядок проведения входного контроля
Входной контроль качества бетона проводится по определенному алгоритму:

    проверка всей сопроводительной документации и отметка о поступлении бетона в журнале учета;

провести или проконтролировать отбор проб. Проверить внешний вид смеси и заполнить акт выборки;

провести полный контроль качества образца либо же передать его в специальное подразделение. Контроль осуществляется методами, описанными тут .

провести все необходимые проверки в установленные сроки и временные рамки. В противном случае результат проверки может оказаться некорректным ;

если продукция оказалась бракованной, то она маркируется как «Брак», после чего передается в изолятор брака;

  • если же продукция соответствует всем требованиям, то она передается в производство.
  • В тех случаях, когда приёмщик недостаточно компетентен в данном вопросе, то претензии по качеству, которые выставляются поставщику, могут быть не обоснованы. Характеристики, которые определяются субъективно без помощи инструментов, не являются нормативными, поэтому они не рассматриваются как основные.

    Читайте также:  Цемент м400 как применять

    Оформление результатов

    По результатам проведенной проверки составляется акт входного контроля бетона, а также заполняется журнал учета результатов. В сопроводительных документах делается специальная пометка, что все необходимые проверки проведены.

    Заключение

    Входной контроль качества бетонной смеси, его правильная укладка, уплотнение и надлежащий уход за твердеющей смесью, обеспечивает высокую прочность, надежность и износостойкость готовых монолитных конструкций.

    Строительная лаборатория ООО “Бюро “Строительные исследования” занимается испытаниями конструкций и материалов в Санкт-Петербурге и Москве

    Основная специализация лаборатории:

    Бесплатно вызвать лаборанта на объект или задать вопрос эксперту можно:

    1. Заполнив форму на нашем сайте https://burosi.ru/

    +7(812)386-11-75 — главный офис в Санкт-Петербурге

    +7(965)006-94-59 (WhatsApp, Telegramm) — отдел по работе с клиентами Санкт-Петербург и Москва

    3. Написать нам на почту

    4. А также в комментариях к публикации.

    Подписывайтесь на наши социальные сети и YouTube канал, там много интересной информации и лайфхаков.

    Источник

    Входной контроль качества цементов для производства дорожно-строительных материалов

    5.1. Состав и свойства портландцемента

    Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, представляющее собой продукт тонкого измельчения портландцементного клинкера, получаемого обжигом до спекания сырьевой смеси надлежащего состава, и содержащего в основном силикаты кальция.

    Химический состав цемента. Он отражает содержание в цементе основных оксидов, выраженное в %: СаО – 63-66%, Аl2O3 – 4-8%, SiO2 — 21-25%, Fe2O3 –2-4%.

    Минеральный состав цемента. В процессе обжига оксиды соединяются друг с другом, образуя минералы. Основных минералов четыре:

    1. трехкальциевый силикат 3СаО*SiO2 (условное изображение С3S) или алит — 45-60%

    2. двухкальциевый силикат 2СаО*SiO2 (условное обозначение С2S) или белит – 20-30%

    3. трехкальциевый алюминат 3СаО*Al2O3 (условное обозначение С3А) — 4-12%

    4. четырехкальциевый алюмоферрит 4СаО*Al2O3*Fe2O3 (условное обозначение С4AF) – 10-20%.

    Твердение портландцемента наступает вследствие при затворении его водой вследствие протекания реакций гидратации между ней и минералами портландцемента. В результате этих реакций образуются гидросиликаты, гидроалюминаты и гидроферриты кальция, образующие прочный цементный камень.

    Истинная плотность. r = 3,0 –3,2г/см 3 .

    Средняя плотность. rо=900 –1100 кг/м 3 .

    Тонкость помола. Она устанавливается ситовым анализом при просеивании через сито 008, с размером ячеек 0, 08мм. Через него должно проходить не менее 85% пробы. Достаточно часто тонкость помола оценивают удельной поверхностью – суммарной площадью поверхности зерен цемента, содержащихся в 1 г. Для большинства цементов она составляет 2800-3000см 2 /г.

    Сроки схватывания. Начало схватывания – не ранее 45 минут, конец –не позднее 10 часов. Они определяются на приборе Вика.

    Водопотребность. Вода, добавляемая к цементу при затворении, необходима для нормального течения реакций гидратации, а также для придания цементному тесту необходимой подвижности. Для обеспечения процессов гидратации необходимо

    15% воды от массы цемента, однако для обеспечения требуемой подвижности цементного теста воды берут гораздо больше (21-28%).

    Водопотребность характеризуется нормальной густотой, выражаемой количеством воды в % от массы цемента, при которой цементное тесто обладает стандартной подвижностью. Она определяется на приборе Вика и характеризуется подвижностью, при которой пестик прибора не доходит до дна на 5-7мм.

    Влияние температуры на твердение цемента. Понижение температуры замедляет твердение цемента, а при температуре ниже 0 о С твердение практически прекращается. Если после замерзания твердеющий цемент оттаивает, то твердение возобновляется, но конечная прочность при этом уменьшается.

    Повышение температуры ускоряет процесс твердения цемента только в том случае, если он протекает в атмосфере повышенной влажности. Иначе повышение температуры может привести к пересыханию цементного камня, и значительно снизить его прочность.

    Прочность.Прочность портландцемента характеризуется его маркой, которую устанавливают по пределу прочности при изгибе образцов-балочек размером 4´4´16см и сжатии их половинок. Образцы изготавливают из цементного раствора состава 1:3 с песком и испытывают через 28 суток нормального твердения (т.е. при комнатной температуре и влажности, близкой к 100%.). Марка портландцемента обозначается М. Выпускают цементы следующих марок: М300, М400, М500, М600 ( Rсж. = 30-60 МПа).

    Марка- это прочностная характеристика, с которой портландцемент отпускается цементным заводом. Но с течением времени , особенно при небрежном хранении и длительной транспортировке, происходит частичная гидратация цемента и прочность его уменьшается. Активность – это прочность при сжатии, определяемая аналогично марке, но в данный момент времени. Со временем активность цемента падает.

    5.2. Методы испытаний портландцемента

    1. Определение истинной плотности цемента

    Читайте также:  Цемент для буровых растворов

    Ее определяют с помощью прибора Ле-Шателье. Прибор заполняют керосином до нижней метки, после чего верхнюю часть протирают от керосина фильтровальной бумагой. Цемент массой 150 г выдерживают в сушильном шкафу при t o = 105…110 о С в течение 2 часов и затем охлаждают в эксикаторе. Для определения истинной плотности от высушенного цемента берут пробу массой65г. Далее испытания проводят по методике, описанной для песка.

    2. Определение насыпной средней плотности цемента

    Ее определяют с помощью сосуда вместимостью 1 л. Пробу цемента массой около 1,5 кг помещают в стандартную воронку. Предварительно взвешенный сосуд помещают под воронку. Открывают задвижку и заполняют его цементом с небольшим избытком. Затем линейкой срезают излишек цемента на уровне с краем сосуда и взвешивают сосуд с цементом. Вычитая массу пустого сосуда, находят массу цемента и делят на объем сосуда

    где м1 – масса пустого сосуда, г

    м2 – масса сосуда с цементом, г

    V – объем сосуда, см 3 .

    3. Определение тонкости помола цемента

    Тонкость помола цемента определяют по остатку на сите. Просеивание может осуществляться на приборе для механического и пневматического просеивания – ситовом анализаторе; при их отсутствии допускается ручное просеивание.

    Пробу цемента около 150 г высушивают в сушильном шкафу при температуре 105…110 о в течение 2 часов, после чего охлаждают в эксикаторе. От пробы берут навеску 50 г и помещают ее на сито с сеткой № 008. Закрыв сито крышкой, устанавливают в ситовой анализатор, в котором просеивают 5…7 мин. (или производят просеивание вручную). Просеивание считают законченным, если при контрольном просеивании через сито будет проходить не более 0,05г цемента. Контрольное просеивание выполняют вручную при снятом поддоне на листе бумаги в течение 1 мин.

    Тонкость помола определяют как остаток на сите с сеткой 008 в процентах по отношению к первоначальной массе просеиваемой пробы, с погрешностью не более 0,1%. По ГОСТ цемент считается пригодным, если остаток на сите 008 не превышает 15%.

    4. Определение нормальной густоты цементного теста

    Цементным тестом называется смесь цемента и воды. Густоту цементного теста определяют на приборе Вика с пестиком.

    Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается металлический стержень прибора, и если необходимо, смазывают его маслом. Показатель прибора должен быть на нуле при опирании пестика на стеклянную или металлическую пластину.

    Для приготовления цементного теста берут 400 г цемента и высыпают его в металлическую чашу. В цементе делают углубление, в которое в один прием вливают воду в количестве (ориентировочном) для получения теста нормальной густоты. Обычно для первого пробного замеса берут 25-26% воды от массы цемента. Углубление заполняется цементом с помощью лопатки и через 30 сек его сначала осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой. Общая продолжительность – 5 мин. Готовое цементное тесто в один прием укладывают в кольцо, установленное на стеклянной или металлической пластинке и 5..6 раз встряхивают, постукивая пластину о поверхность стола. Избыток теста срезают увлажненным ножом. Затем кольцо на пластине ставят под стержень прибора Вика и пестик приводят в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца. Закрепляют пестик стопорным винтом, после чего быстро освобождают и дают возможность стержню с пестиком свободно погружаться в тесто. Через 30 сек от начала погружения производят отсчет глубины погружения по шкале прибора.

    В том случае, если пестик не доходит до пластины на 5…7 мм, густота теста считается нормальной. Если пестик погружается на большую или меньшую глубину готовят новые порции теста с большим или меньшим количеством воды.

    5. Сроки схватывания цемента

    Сроки схватывания цемента определяют на цементном тесте нормальной густоты с помощью прибора Вика с иглой. Цементное тесто готовят аналогично методике 4. Готовое тесто помещают в кольцо прибора Вика и устанавливают на столик прибора. Стержень опускают до соприкосновения иглы с поверхностью теста и в этом положении закрепляют винтом. Затем винт освобождают, давая стержню с иглой свободно погружаться в тесто.

    Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, при этом кольцо после каждого погружения передвигают таким образом, чтобы игла не попадала в прежнее место. После каждого погружения иглу вытирают. Во время испытаний прибор должен находиться в затененном месте, где нет сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.

    Началом схватывания цементного теста считается время, прошедшее от начала затворения теста (момента приливания воды к цементу) до момента, когда игла не доходит до пластины на 1…2 мм; концом схватывания – время от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на 1..2 мм.

    Читайте также:  Шпатлевка цементная или гипсовая штукатурка

    6. Определение марки (или активности) цемента

    Марку цемента, или его активность, определяют по прочности на сжатие и изгиб стандартных образцов размером 40х40х160 мм, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:3 нормальной консистенции, после необходимого срока твердения (для портландцемента шлакопортландцемента и пуццоланового цемента – 28 суток, для быстротвердеющего портландцемента -3 и 28 сут., для глиноземистого – 3 сут) в стандартных условиях.

    При определении марки используют стандартный песок, что позволяет исключить влияние качества песка на прочность испытуемого цемента. Стандартный песок (ГОСТ 6139-91) представляет собой чистый кварцевый песок (содержание SiO2 ≤ 0,05%, влажность ≤ 0,2% ). Стандарт предполагает возможность использования двух вариантов зернового состава песка:

    — монофракционный: содержание зерен фракции 0,9…0,5 мм – не менее 91%;

    — полифракционный, который готовят смешиванием фракций в следующем количестве:

    фракция, мм 2,0…1,0 1,0…0,5 0,5…0,16 0,16…0,08

    Частный остаток,% 33±5 34±5 10±5 12±1

    Приготовление теста нормальной консистенции. Для приготовления необходимого количества цементно-песчаного раствора состава 1:3 (по массе) отвешивают 500г испытуемого цемента и 1500г стандартного песка и высыпают их в предварительно протертую мокрой тканью чашу. Цемент с песком перемешивают в течение 1 мин. Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду и дают ей впитаться в течение 0,5 мин, после чего смесь перемешивают вручную в течение 1 мин.

    Подготовленный таким образом раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и перемешивают в ней в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши).

    Как исключение смесь можно перемешивать вручную не менее 5 мин круглым шпателем в сферической чаше.

    По окончании перемешивания определяют консистенцию раствора. Для этого применяют встряхивающий столик, представляющий собой металлический диск, покрытый шлифованным стеклом. При вращении кулачка диск с помощью штока, скользящего в направляющих, поднимется на 10 мм, а затем резко падает. Таким образом. имитируется виброуплотнение раствора. На стекло ставят коническую форму с загрузочной воронкой. Внутреннюю поверхность конуса и стекло протирают влажной тканью.

    Для определения консистенции раствор укладывают в форму-конус в два приема (слоями равной толщины). Каждый слой уплотняют стальной штыковкой диаметром 20 мм, массой (350±20 г). Нижний слой штыкуют 15 раз, верхний-10. Далее снимают загрузочную воронку, излишек раствора срезают ножом и осторожно снимают форму-конус.

    Полученный конус цементного раствора встряхивают на столике 30 раз в течение (30±5 сек). Затем штангенциркулем или металлической линейкой измеряют диаметр конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение.

    Консистенция раствора считается нормальной, если расплыв конуса составляет 106…115 мм. Водоцементное отношение, полученное при достижении данного расплыва, принимают для проведения дальнейших испытаний.

    Изготовление образцов. Разъемные формы, в которых изготавливают образцы, рассчитаны на3 образца. Перед заполнением форму протирают машинным маслом и устанавливают на виброплощадку. Форму заполняют

    на 1 см и включают виброплощадку. Затем в течение 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно заполняют раствором. По истечении 3 мин виброплощадку отключают и снимают с нее форму. Ножом снимают излишек раствора, заглаживают поверхность образцов и маркируют их.

    Определение марки цемента. Марку цемента находят по результатам пределов прочности при сжатии и изгибе образцов-балочек в возрасте, обусловленном стандартом.

    Предел прочности при изгибе производят на машинах, обеспечивающих нарастание нагрузки в среднем (50±10)Н в сек. Образец устанавливают на опорные элементы машины. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших значений результатов испытания 3 образцов.

    Передел прочности при сжатии. Полученные после испытания на изгиб 6 половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие на прессах с предельной нагрузкой 200…500 кН. Для того, чтобы результаты испытаний половинок были сопоставимы, несмотря на разный размер, используют металлические пластины, через которые нагрузка от плит пресса передается на образец. Площадь пластин – 25 см 2 .

    Половинку балочки помещают между пластинами таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцовой гладкой грани образца. Образец с пластинами помещают на нижнюю плиту пресса в центре ее. Скорость нарастания нагрузки – (5±1,25)кН в сек.

    Предел прочности при сжатии Rсж (МПа) каждого образца определяют по формуле

    где Fраз – разрушающая нагрузка, кН;

    S – площадь металлических пластинок, см 2 .

    Марку цемента устанавливают по табл. 11

    Зависимость марки цемента от механических характеристик

    Источник