Механический ремонт вращающихся печей

Технический осмотр вращающейся печи проводят 1 раз в месяц при максимальном простое печи 12ч. При текущем ремонте ревизуют все узлы, заменяют мелкие детали, ремонтируют уплотнения, выполняют и другие работы. При среднем ремонте частично разбирают агрегат, заменяют отдельные узлы и детали, проверяют печь на точность и регулировку узлов. При этом ремонтируют приводные механизмы и холодильник печи, сменяют цепи (до 20-30%), ремонтирют корпус, опорные ролики и др.
Средние и капитальные ремонты вращающихся печей проводят в сроки, предусмотренные Правилами технической эксплуатации цементных заводов. При этом подлежат замене все детали, износ которых приближается к установленному нормативом пределу. При капитальном ремонте печей заменяют или восстанавливают часть корпуса, ремонтируют или заменяют роликоопоры и бандажи, детали приводного механизма, теплообменные устройства, транспортирующие и питающие механизмы, вентиляторы и дымосос.
При ремонте корпусов вращающихся печей прибегают , как правило, к сварке. Дефектные участки корпуса или целые блоки удаляют при помощи автогенной резки после тщательной разметки участков, подлежащих замене. Перед ремонтом корпус печи выверяют путем нивелировки и регулируют так, чтобы центры бандажей и зубчатого венца находились на одной геометрической оси (на одной прямой). Фактическая ось вращения печи не должна отклоняться от геометрической более чем на 3 мм по всей длине.
Соответствие размеров старых и новых обечаек проверяют, измеряя стальной рулеткой длину их окружности. Смещение свариваемых кромок не должно превышать 3мм, зазоры в стыках должны быть не более 2,5-3мм. Допускаемая овальность новых обечаек- не должна превышать 10мм, а допуск на длину отдельных обечаек или блока ±1/3000 часть их общей длины. Обработанные кромки торцов должны быть перпендикулярны к оси блока.
Сквозные трещины обечаек печи длиной свыше 300 мм заваривают при помощи полуавтоматической сварки в среде углекислого газа при температуре окружающего воздуха не ниже 0ºС. При более низкой температуре заварку ведут с подогревом концов трещины до 200-250ºС, а разделку на расстояние 1000мм в обе стороны- при 100-150ºС.
При полуавтоматической сварке на полуавтоматах А537, ПДПГ-500, А-1197 с источниками питания ПСГ-500 и АС-600 применяют присадочную сварочную проволоку СВ-08Г2С (ГОСТ 2244-70) диаметром 1,6-2 мм. Защитным газом служит углекислый газ, сжиженный в соответствии с ГОСТ 8050-64.
При длине трещин менее 300мм применяют ручную сварку электродами марок УОНИ-13/45 или УОНИ-13-55 диаметром от 4 до 6мм типа Э42А или Э50А, при этом используют источники питания постоянного тока ПСО-500, ВС-300, ВКСМ-1000.
Подготовку под заварку ведут, зачищая место трещины и засверливая концы трещин сверлом диаметром 6-12 мм. Кромки трещины разделывают огневой резкой с последующей механической зачисткой. Трещины заваривают, используя постоянный ток обратной полярности в нижнем или полувертикальном положении. Уровень наплавленного металла должен на 2-3 мм превышать поверхность основного металла.
При замене обечаек печи методом перекатывания при помощи лебедки устанавливают сборно-разборные инвентарные леса. Для механизации сварочных работ и навески цепей, связанных с необходимостью периодических поворотов печи, применяют устройство, состоящее из двух гидравлических домкратов грузоподъемностью 200т и ходом поршня 500мм, подключенных к одной маслосистеме, маслостанции и маслобаку. Домкраты, упираясь в кронштейны, временно привариваемые к корпусу печи по обе стороны бандажа с шагом 800мм, создают окружное усилие, необходимое для поворота печи.
Чтобы обеспечить прямолинейность и заданный угол среза кромки обечаек, используют специальную тележку для резки, которая перемещается по направляющей, устанавливаемой на наружной поверхности корпуса печи. Стыковку кромок обечаек осуществляют специальным приспособлением:
Бандажи с частичными или сквозными поперечными и продольными трещинами ремонтируют при помощи электросварки и последующего отжига сварных швов при 600-700ºС. Бандажи вращающейся печи заменяют новыми при предельном износе (свыше 20% сечения) или прогрессирующем раскатывании металла.
Трещины в бандажах заваривают ручной дуговой сваркой, осуществляемой электродами марки МР-3, ЦЛ (ГОСТ 9467-60). Источником питания служат сварочные преобразователи ПСО-500, ПСУ-500, выпрямители ВСС-300. При полуавтоматической сварке под слоем флюса применяют сварочную проволоку марки СВ-08-ГА, флюсы марок ОСЦ-45, АН-348. Сварку ведут полуавтоматами ПШ-5 и А-765 от источников питания ТС-500, ПСО-500, ПСГ-500, ВС-600.
Трещины в бандажах под заварку разделывают газопламенным способом. Перед началом разделки кромки подогревают газовыми горелками до 200-250ºС. Заваривают их только в нижнем положении. Перед заваркой трещины между бандажом и подбандажной  обечайкой прокладывают теплоизолирующий слой из листового асбеста, а затем нагревают бандаж специальными газовыми горелками до 400-450ºС. Такая температура должна поддерживаться в течение всего процесса заварки.
Заваривают трещину электродами МР-3 диаметром 5мм “каскадным” способом (см.ниже). Режим сварки такой: сила тока -200-260 А, ток постоянный обратной полярности.
Полуавтоматическую сварку под слоем флюса осуществляют проволокой марки Св-О8ГА, диаметром 2мм при сварочном токе 500-550А, напряжение дуги 36-40В, скорость сварки 36-40 м/ч.
Перед насадкой бандажей на подбандажные обечайки замеряют: а) рулеткой длину наружной окружности соответствующей подбандажной обечайки; б) специальным штихмасом внутренний диаметр бандажа для определения толщины регулировочных подбандажных прокладок. Бандажи должны иметь установочный зазор в верхнем положении до 2 мм (для холодного конца печи) и в пределах 4-8 мм на остальных опорах. Осевое биение бандажа - не более 3мм.
Подбандажные башмаки приваривают к корпусу печи, что значительно упрощает ремонт этого узла. Для уменьшения напряжений в сварочных швах применяют специальные упоры.
Небольшую конусность и накаты на бандаже и роликах устраняют проточкой с помощью приспособления, показанного на рисунке:

Изношенные бандажи заменяют, вырезая часть подбандажной обечайки и удаляя ее вместе со старым бандажом.
Опорные и контрольные ролики обычно заменяют (одновременно с бронзовыми вкладышами) при износе их цапф по диаметру более чем на 15%, или износе обода качения более чем на 20% по толщине. Вкладыши заменяют новыми, если толщина их уменьшилась на 6-8 мм. При обточке шеек и осей роликов и расточке вкладышей достигается широкоходовая посадка 3-го класса.
Новые вкладыши пришабривают к шейкам осей с зазорами, пока пятна касания не будут равномерно распределены по всей рабочей поверхности (не менее 14-20 пятен на 100 мм длины вкладыша в любом направлении).
Прилегание шаровой поверхности вкладыша у расточке в корпусе подшипника проверяют по краске (плотность прилегания-не менее одного пятна на 1 см2). Осевой зазор между урорным кольцом опорного ролика и вкладышем (с горячей стороны) не должен превышать 4-6мм. Риски и мелкие задиры на осях опорных роликов зачищают, изношенные поверхности роликов можно восстанавливать наплавкой.
Каналы водяного охлаждения подшипников после ревизии и сборки испытывают гидравлическим давлением 5 ат (0,5 МПа).
Для передвижки опорных роликов в необходимое положение применяют гидравлические устройства, перемещение роликов на временные леса и ряд других приспособлений, позволяющих также заменять ролики, не останавливая печь.
При проверке и ремонте венцовых и подвенцовых шестерен особое внимание следует обращать на состояние их креплений (рессорных пластин, шарниров. осей и др.). Риски на вкладышах и шейках вала подвенцовой шестерни зачищают и пришабривают, дефектные вкладыши заменяют. Взаимное прилегание зубьев передачи должно составлять не менее 80% по длине и 30% по высоте.
Ремонт редукторов привода печей, посадку полумуфт и центровку валов осуществляют так же, как и у трубных мельниц.

Предметный указатель: